[发明专利]一种羰基合成弛放气回收方法

说明书

所属领域：

本发明涉及一种采用吸收-精馏-精馏工艺从羰基合成弛放气中回收丙烯、丙烷 和丁醛的方法。

背景技术：

丁辛醇生产装置羰基合成反应系统，以丙烯和合成气为原料反应生成正、异 丁醛，同时也有少量的丙烯转化为丙烷。为了防止丙烷等惰性组份的积累，需要 有一部分气体(简称弛放气)从系统的循环回路中连续排放，其中含有丙烯 23.3％(mol)，丙烷29.5％(mol)，丁醛2.1％(mol)，由于组份比较复杂，只能当作 燃料烧掉，资源浪费十分巨大，影响企业的经济效益。

对于丁辛醇装置羰基合成弛放气回收技术，国内有采用深冷压缩—精馏方法 回收C₃及丁醛的工艺路线，即采用氨循环制冷和气波制冷使C₃以上组份液化，然 后进行精馏，得到精制丙烯，副产丙烷和丁醛产品，但没有进行工业化。国外有 采用变压或变温吸附分离的研究报道，由于流程比较复杂，难以应用，另一种技 术是以羰基合成过程的中间产品或催化剂溶液为吸收剂的吸收-升温解吸工艺过 程，由于采用升温解吸过程，随丙烷损失的丁醛量较大，含丁醛的丙烷也只能当 作燃料，经济性不好。

发明内容：

本发明的目的是提供一种从羰基合成弛放气中回收丙烯、丙烷和丁醛的方法， 即采用吸收-精馏-精馏工艺回收弛放气中的有效组份，使其在技术上和经济上可 行，可实现工业化。

羰基合成弛放气的典型组成见表一：

表一、弛放气组成(mol％)

为了回收气体中的丙烯、丙烷和丁醛，采用吸收-精馏-精馏的工艺路线， 即吸收剂吸收弛放气的丙烯丙烷和丁醛，尾气排放，含丙烯和丙烷的吸收液经 过精馏分离得到丙烯和丙烷混合组份，吸收剂经提纯后循环使用，丙烯和丙烷 再经常规的精馏分离得到丙烯和丙烷产品。吸收剂为C₆-C₁₂的烃类、或C₄-C₁₀的醇。优先采用丁醇，在吸收丙烯、丙烷的同时，混合丁醛也被吸收，与丁醇 分离后可作为产品抽出，吸收剂循环使用。吸收过程在吸收塔内完成，气体和 吸收剂逆向接触，操作温度为20℃-65℃、压力为1.0-1.8MPa，吸收剂的用量 为每标准立方米弛放气需要4.0-8.5升吸收剂。吸收液进入精馏塔，吸收的丙烯、 丙烷与吸收剂的分离采用精馏过程，从塔项部得到丙烯和丙烷的混合物，底部 得到吸收剂与丁醛的混合液，采用精馏分离后，吸收剂循环使用，丁醛作为产 品出售。丙烯和丙烷的混合物再在精馏塔中进行精馏分离，得到丙烯、丙烷产 品。吸收液精馏塔的操作压力为0.5-2.5MPa，塔顶温度为5℃-40℃，塔底温度 为120℃-190℃，优先采用的条件是压力2.0MPa，塔顶温度30℃、塔底温度 180℃。

本工艺一氧化碳去除率为98％，醛的去除率为99％，其它惰性气体去除率为 95％以上。

附图说明

图1吸收—精馏工艺流程示意图。

具体实施方式

实施例1

来自羰基合成装置的弛放气(组成同表一)在吸收塔T1中与吸收剂丁醇 逆相接触，丙烯丙烷及丁醛溶解在吸收剂丁醇中，从塔底排出，进入精馏塔T2， 吸收尾气从塔顶排出进入燃料管网。在精馏塔T2中，丙烯和丙烷混合气从塔 顶蒸出，经压缩后进入精馏塔T3，吸收剂从底部排出循环使用。在精馏塔T3 中，经过精馏分离从塔顶得到丙烯，在塔底得到丙烷。T1的操作条件是：P＝ 1.4MPa，T＝30℃，吸收剂的用量为每标准立方米弛放气需要5.0升吸收剂；T2 的操作条件是：P＝2.0MPa，塔顶T＝30℃，塔底T＝180℃；T3塔的操作条件 是：P＝2.2MPa，T＝40℃。各主要物流组成见表二。

表二、主要物流组成   mol％