[发明专利]双层金属保温容器同步液胀成型装置及其成型方法

权利要求书

1、一种双层金属保温容器同步液胀成型装置，其特征在于：包括上模架(1)、自锁式模具、架设自锁式模具的模座、固设模座的下模架(2)和同步液压通道；

所述自锁式模具，包括锁紧圈(3)、凹模型腔(4)、定位圈(5)、固定圈(6)和型腔弹力张开装置(7)；所述锁紧圈固接于上模架，且所述锁紧圈与凹模型腔两者之间呈锥度配合连接；所述凹模型腔由至少一组其型腔内侧壁有可成型浮雕图案或文字的凹腔的凹模单元(41、42)构成，所述凹模单元至少预留一泄气孔(43)；所述定位圈设置于容器口部(14)，且所述定位圈的顶部可撑接于所述上模架；所述型腔弹力张开装置连接凹模单元；

所述模座，包括座体(8)、芯模(9)和容器内胆保护座(10)；所述芯模轴向套装于座体中、且固接于下模架上，所述容器内胆保护座轴向套装于芯模中；

所述同步液压通道，包括第一液压通道(Y₁)和第二液压通道(Y₂)，所述第一液压通道通过第一控制阀(F₁)经由上模架的进液口(A)和定位圈的贯通孔(51)而连通容器内胆的空间(C₁)，所述第二液压通道通过第二控制阀(F₂)依次经由下模架的进液口(B)、芯模的贯通孔(91)、容器内胆保护座的分流孔(18、19)而连通容器内胆(11)与容器壳体(12)所构成的隔热层(13)的空间(C₂)。

2、根据权利要求1所述的双层金属保温容器同步液胀成型装置，其特征在于：所述定位圈(5)与上模架的槽腔(15)匹配而撑接。

3、根据权利要求1或2所述的双层金属保温容器同步液胀成型装置，其特征在于：在所述定位圈(5)与容器口部(14)之间设置有密封圈(16)。

4、根据权利要求3所述的双层金属保温容器同步液胀成型装置，其特征在于：在所述容器内胆保护座(10)与芯模(9)之间设置有密封垫(17)。

5、根据权利要求4所述的双层金属保温容器同步液胀成型装置，其特征在于：所述型腔弹力张开装置(7)为弹簧筋截面为矩形的弹簧。

6、一种双层金属保温容器同步液胀成型方法，包含有同步液胀成型工序：同步控制相同液压的第一液压通道(Y₁)的第一控制阀(F₁)和第二液压通道(Y₂)的第二控制阀(F₂)的液速，经由第二控制阀的液体充填满容器内胆与容器壳体所构成的隔热层的空间(C₂)所需的时间比经由第一控制阀的液体充填满容器内胆的空间(C₁)所需的时间滞后0.5～5秒；第一控制阀的液压对容器内胆形成恒定的液压支撑，由与第一控制阀的液压等压的第二控制阀的液压在凹模型腔的制约下对容器壳体形成恒压、且容器壳体朝向凹模型腔上的可成型浮雕图案或文字的凹腔的液压胀形。

7、根据权利要求6所述的双层金属保温容器同步液胀成型方法，其特征在于：在所述同步液胀成型工序之前，还包含容器定位工序和模具锁紧工序；

所述容器定位工序：容器内胆成型、容器壳体顶部成型后，容器壳体顶部与容器内胆在容器口部顶端处封闭焊接，形成容器内胆的空间和容器内胆与容器壳体所构成的隔热层的空间，再由定位圈固定容器；

所述模具锁紧工序：固接于上模架的锁紧圈随同上模架下移，经锁紧圈与凹模型腔两者之间的锥度配合，锁紧圈推动分离的凹模单元合模而锁紧；

在所述同步液胀成型工序之后，还包含自动脱模工序；

所述自动脱模工序：当第一控制阀、第二控制阀的液速均为零、且工件已成型时，卸去液压，固接于上模架的锁紧圈随同上模架上移，凹模单元经由型腔弹力张开装置的弹性回复力而自动脱模。

8、根据权利要求7所述的双层金属保温容器同步液胀成型方法，其特征在于：所述锁紧圈与凹模型腔两者之间配合的锥度α＝12～15度。

9、根据权利要求8所述的双层金属保温容器同步液胀成型方法，其特征在于：所述容器壳体为薄壁鼓形或球形，其容器壳体分为容器壳体上部(121)和容器壳体下部(122)，所述容器壳体上部和容器壳体下部的对接焊端各预留5～10mm的圆筒壁(20)。

10、根据权利要求6、7、8或9所述的双层金属保温容器同步液胀成型方法，其特征在于：所述凹模型腔的加工方法是，凹模型腔先调质为硬度HB230度而进行精加工，并对其表面氮化为硬度HRC58～60度，再线切割成型。