[实用新型]活络模下置式轮胎硫化机

说明书

所属技术领域：

本实用新型涉及一种轮胎硫化机，尤其涉及一种活络模下置式轮胎硫化机。

背景技术：

轮胎硫化是轮胎生产的关键步骤，在轮胎硫化过程中，在轮胎内导入加压加热介质，将产生巨大的使模具张开的开模力。为了抵抗这个开模力，保持模具闭合的工作状态，必须要有可靠合理的合模加压装置。目前，轮胎硫化机工作方式有机械式、液压式两大类，机械式由曲柄连杆带动上横梁合模，并施加合模力；液压式由升降缸带动上横梁垂直移动合模，在硫化室下端的加压油缸施加合模力。这两种方式中轮胎模具和活络模驱动装置均固定在上横梁上。在使用中，活络模具靠螺钉固定在上横梁上，并要承受活络模驱动装置施加向下的推力推动活络块张闭，使得活络模产生一个较大的向下作用力，安全性较差。在开合模时，上横梁为运动状态，合模时将产生重复定位精度误差。活络模具安装在上横梁上，维修空间受影响，维护不方便。目前的轮胎硫化机，主要采取三种结构：1、连杆、横梁、底座；2、墙板、横梁、底座；3、立柱及框架。中国专利授权公告号CN2855697Y公开了一种轮胎硫化机，就是采用上述的第三种结构，采用门框型机架，机架固定在基座上，横梁安装在机架上部，横梁前后设有导向装置与门框框架支柱相配合，横梁上安装活络模驱动装置等部件，与安装在基座上的加压油缸等部件配合完成轮胎的硫化工作。采用上述这三种结构的轮胎硫化机都能完成轮胎的硫化工作，但是上述三种轮胎硫化机的活络模均固定在横梁上，而大型轮胎生产采用上述方法，模具的安装与活络模驱动困难，安全性差。同时采用这三种结构的轮胎硫化机生产大型轮胎，其主要受力部件为保证有足够的刚性和强度，均应做成庞大的结构，造成加工周期长、成本高、质量控制难的问题。

发明内容：

本实用新型的目的在于解决上述问题，提供一种整体结构紧凑，整机精度高，安全性好的活络模下置式轮胎硫化机。

本实用新型的目的是这样实现的，所述的活络模下置式轮胎硫化机，包括基座、硫化罐体、加压水缸、活动工作台、顶盖、升降梁、移动架、中心机构、脱模装置和活络模驱动装置，基座上固定有硫化罐体，硫化罐体内设有加压水缸，加压水缸上方安装有活动工作台，移动架安装在基座上且位于硫化罐体外侧，所述的升降梁的两端分别安装在移动架的上部位置上并通过安装在移动架两侧的升降油缸控制升降，顶盖固定安装在升降梁下部，中心机构固定于硫化罐体中心，并穿过活动工作台，其上部与活络模具结合，底部与脱模装置联接；其结构特点为所述的活络模驱动装置安装于硫化罐体下方，活络模驱动装置包括驱动油缸和驱动杆，驱动油缸固定于硫化罐体下方，驱动杆与驱动油缸联接，驱动杆穿过硫化罐体和活动工作台连接到活络模具花纹块，活络花纹块位于下方的活络模具固定在活动工作台上。

本实用新型的目的还可通过以下技术方案实现的，所述的活络模下置式轮胎硫化机，其特点为所述的升降梁通过升降油缸及固定在升降梁和移动架的机架内侧的垂直升降同步机构控制同步升降；所述的移动架包括机架、滚轮、导轨、前后移动驱动油缸、水平同步机构，机架下安装有滚轮，滚轮下方设有导轨，导轨设在基座1上的硫化罐体两侧，前后移动驱动油缸安装在机架下方，前后移动驱动油缸的顶杆与机架相连，水平同步机构固定在机架下方和基座上，机架通过前后移动驱动油缸和水平同步机构控制沿着导轨前后移动并带动升降梁及顶盖前后移动。所述的活络模下置式轮胎硫化机，其特点为硫化罐体的罐口设有锁环和开盖装置，锁环为齿形状，顶盖为齿形顶盖，顶盖与硫化罐体通过锁环连接；开盖装置包括开盖气缸、固定架、连接板，固定架安装在硫化罐体外侧，连接板焊接于锁环的外圆上，开盖气缸底部与固定架相连，开盖气缸活塞杆顶部与连接板联接。所述的活络模下置式轮胎硫化机，其特点为所述的活络模驱动装置所用的驱动油缸采用在同一圆周上均匀分布的四个驱动油缸。所述的活络模下置式轮胎硫化机，其特点为所述的硫化罐体内的加压水缸为在同一圆周上均匀分布的四个相同的高压水缸，或是围绕硫化罐体中心的大圆环高压水缸。

本实用新型的有益效果是：(1)将现有技术中安装在横梁上的活络模驱动装置改为安装在基座下方，活络模具使用安全可靠；(2)活络模驱动装置固定在硫化机下部，不需要随着升降梁移动，提高了活络模具的安装使用精度和重复定位精度；(3)采用了移动机构，安装在升降梁上的顶盖，可以随移动架纵向移动向后移出，增加了硫化机的装卸胎空间，利于轮胎的装卸与设备的安装维护。

附图说明：

图1为本实用新型的俯视图。

图2为本实用新型的左视图。