[发明专利]氧化钼焙烧窑体

说明书

技术领域

本发明提供的是氧化钼的焙烧的装置，具体地说是氧化钼焙烧窑体。

背景技术

钼精矿经过焙烧后成为氧化钼，才能进一步提取可溶性的钼盐，进而冶炼成为钼金属或其合金。近五十年以来，国内国外氧化钼的焙烧窑基本上采用两种结构。一是从前苏联传过来的传统反射窑，直接使用煤为燃料，采用该窑进行氧化钼的焙烧收率低，工人劳动强度大，高温作业，烟尘污染严重，是目前我国政策上取消限制的窑炉形式。二是近几年来采用的直筒式回转窑，虽然比反射窑有所进步，但它窑体重(膛内采用耐火砖衬砌)、炉体长、占地面积大、设备配套动力大、得率低。由于该窑采用耐火砖作为内衬材料，因而炉衬容易烧结或熔化，并且容易在炉衬上结成渣圈。炉衬上结圈后，需停窑降温、人工清窑，造成停产半月左右，费时费力，影响生产。这对保证生产能力与提高收率都有严重影响。同时，由于耐火砖占用炉膛体积大且加重炉体，因而设备动力需要大，电耗高。而直筒式回转窑采用直筒式结构，正面阻力小，保温效果不好，燃料消耗相对高，钼尘易飞扬。

发明内容

为了克服现有氧化钼焙烧窑的缺点，本发明提出了氧化钼焙烧窑体。该窑体通过多膛室与回转焙烧的方式解决效率、收率和提高环保性和节能性的技术问题。

本发明解决技术问题所采用的方案是：窑体筒的一端设有导引筒，在导引筒上设有导引套，导引筒的内壁与燃烧筒内壁为一体的筒形结构，其中，伸入窑体筒部分的燃烧筒内壁构成燃烧腔筒，置于在窑体筒燃烧腔的外部，在燃烧腔前部设有分流板，在分流板与燃烧腔筒的端部设有分流口，在分流板与在窑体筒燃烧腔内壁的外侧设置有返流腔，反流腔部由反流腔筒构成，并在反流腔与回流腔之间设有折返口，在折返口外侧安装有折返板，在窑体筒和反流腔筒之间设有回流腔，在回流腔外侧的窑体筒一端设有焙烧腔。

窑体筒、导引筒、导引套、燃烧腔筒、分流板、反流腔筒、折返板由耐热钢板制成。

热源采用煤气或其它可燃气。

积极效果：由于本发明窑体具有折返回流结构，形成多个腔体，具有热利用率高、窑体轻、短、不易结圈的特点。节能环保性好。适宜在氧化钼焙烧中应用。

附图说明

图1为本发明窑体筒结构图

图中，1.窑体筒，2.导引筒，2.1.导引套，3.燃烧腔，3.1.燃烧腔筒，3.2.分流口，4.分流板，5.返流腔，5.1.反流腔筒，5.2.折返口，6.折返板，7.回流腔，8.焙烧腔。

具体实施方式

窑体筒两端安装在窑头箱与窑尾箱上，并以驱动机为动力旋转，构成回转窑。在回转窑内加入钼精矿并引入燃料气，通过燃料气在回转窑内燃烧产生热量来加热钼精矿使钼转化成为氧化钼，实现烘干、脱硫和氧化。经过焙烧的氧化钼便于将钼元素分离出来，形成可溶的钼元素，再经过加工提取钼盐及其钼化合物，从而分离出钼。回转窑的窑体筒可是多段。

由于氧化钼焙烧的程度决定钼的转化率和提取率，又由于窑体结构决定其节能、环保性能。所以窑体结构和运行方式是至关重要的。

本发明根据氧化钼焙烧的条件要求并从节能、环保角度出发设计了氧化钼回转窑窑体。

据图1所示，窑体筒1的一端设有导引筒2，在导引筒上设有导引套2.1，导引筒的内壁与燃烧筒内壁为一体的筒形结构，其中，伸入窑体筒部分的燃烧筒内壁构成燃烧腔筒3.1，置于在窑体筒燃烧腔3的外部，在燃烧腔前部设有分流板4，在分流板与燃烧腔筒的端部设有分流口3.2，在分流板与在窑体筒燃烧腔内壁的外侧设置有返流腔5，反流腔部由反流腔筒5.1构成，并在反流腔与回流腔之间设有折返口，在折返口外侧安装有折返板6，在窑体筒和反流腔筒之间设有回流腔7，在回流腔外侧的窑体筒一端设有焙烧腔8。

窑体筒、导引筒、导引套、燃烧腔筒、分流板、反流腔筒、折返板由耐热钢板制成。

热源采用煤气。

由于燃料气通过在多腔体内折返流动，达到充分燃烧和提高炉温的作用，提高了燃料的利用效率，同时也降低了各筒体的热载能力，延长使用寿命。由于采用多筒重合结构，提高了窑体筒的结构强度，缩小了体积与长度，减少了制造材料的消耗，节约了制造成本。由于用钢板制成窑体筒，体积小、重量轻，与耐火砖内衬的回转窑相比，不易结圈，减少了清窑的次数，提高了功效。

本发明的工作过程及特点。

安装：窑头箱和窑尾箱固定在窑座上，窑头箱与配套设备煤气发生炉输气管相连接。窑尾箱与配套设备烘干炉输料管道相连接。

窑体筒安装在窑头箱与窑尾箱之间，窑体筒外所设的齿圈由变速箱、变速电动机组成的传动装置为齿圈提供动力并驱动窑体运转。