[发明专利]一种双工位锻造方法及设备

说明书

技术领域

本发明涉及一种锻造方法和锻造设备，具体说就是一种双工位锻造方法及设备。

技术背景

目前，在锻造设备中有很多是从原苏联引进的上世纪50年代的模锻锤。这种设备基础庞大，能源消耗多，设备运行时机身振幅达55mm，噪音80db。由于采用的毛坯是飞边锻造，原材料的利用率不到百分之五十。这给冷加工带来了工序多、成本高等困难。电液锤的诞生，虽然弥补了蒸汽空气锤的不足，但由于仍然采用传统锻造工艺，即使应用了德国的减震器，振幅还是大于5mm。而且打击能耗较大，原材料利用率低。在生产实践中两吨以上的模锻锤需用两台50kw的电机驱动油泵(年耗能焦煤256吨)。由于锤击圆料时，需在锤头角部或边缘处墩粗，锤头受力侧偏，易折锤杆，研损导轨，降低设备使用寿命。

发明内容

本发明的目的在于提供一种制造成本低、节能、环保、安全可靠、操作简便的双工位锻造方法及设备。

本发明双工位锻造方法是由这样的设备实现的：它包括油箱4、机身3、机座5。在一个机身上有两个模锻锤头，分别为左模锻锤头1、右模锻锤头2，两个推料装置6、一个气动冲孔装置18、一组集成块11、两组内外汽缸7、两个锤杆8、一套消音减震装置16、消音垫板17、两个电机油泵12。两个模锻锤头安装在锤杆8的球头13上，活塞运动在内外油缸7中，内外油缸7安装在集成块11中，集成块11安装在油箱盖4上，集成块11上安装有先导阀、打击阀、安全阀，机身3有两个气动安全销14、两个中心调整板15、两个推料装置6、一个气动冲孔装置18。

本发明双工位锻造设备还有以下技术特征：

(1)所述的机座5上设置消音减震装置16和消音垫板17；

(2)所述的机身3是E型的，导轨中装有两个锤头，左模锻锤头1、右模锻锤头2；

(3)所述的机身3是由两个推料装置6构成的；

(4)所述的气动冲孔装置18是由两个横置汽缸和一个立汽缸组成的；

(5)所述的集成块11安装两个内外油缸7；

(6)所述的两个中心调整板15，可以左右、前后调整方向，保证与上模体的同心度；

本发明一种双工位锻造方法，气体液压油传动操作方法步骤如下：

首先给蓄能器及减震装置充有一定压力的空气，在电气系统控制下启动主油泵电机，高压油通过调压阀、先导阀进入打击阀及安全阀、内外油缸，快速推动活塞带动锤头开启，手动气压控制阀使墩料垫板进入工作位置。把加热后圆材料送到垫板中心部位，在脚踏开关的作用下，实施锤头打击，打击能量大小均由电脑预设控制。把圆料墩成盘形后启动手动控制阀，使墩料垫板退回原位。冲孔装置进入中心位置，在锤头打击下完成冲孔，用推料机构把带孔毛坯推出模镗完成冲孔工序。再把工件送入右锤头下模镗中，在脚踏开关控制下使第二个锤头进行慢速扩孔后，快速闷模成型。用推料机构把锻件推出模镗完成工序。在整个工作系统中，高压油在内外油缸中作往复差动运动，一次仅消耗4升油的压力。由于有蓄能器的作用，可以使双锤头同时双击也可以分别单击。由于高压油自始至终在集成块中运行，所以安全可靠。工作中的废气大部分回收到机身立柱中存放，用以吹离锻造时产生的氧化皮，做到二次利用。本发明的动力传动以液压为主气压为辅。

本发明的主要优点：

(1)在一个机身上安装两个锤头，可以在一次加热中完成墩粗、冲孔、扩孔、闷模成型工序。锤件无飞边，材料利用率可以提高50％以上。

(2)采用国内先进的液压集成块，同时安装两套内外油缸、锤杆及锤头，实现无管路连接。节省能源，安全可靠。仅用一台55kw电机驱动油泵(年耗焦煤64吨)，就可使两个锤头都具备2吨以上的打击力，节能50％以上。

(3)制造一台2吨双工位模锻锤仅用原材料70吨，可节省原材料100吨，占地面积仅10平方米。

(4)在机座中安装起消音减震作用的气垫机构。双锤头在单打和双打时震感小，无摇摆。打击时整体机身平稳可靠，打击能量损耗小，消音减震，有利环保。

(5)动力气体推动机械手顶料机构和安全销，使大部分废气被回收二次利用，用以吹离工件的氧化皮，从而节约能源。

(6)不需要配备空压站锅炉房等辅助设备，降低了生产成本。

附图说明

图1为本发明的主视图；

图2为本发明的右视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。