[实用新型]整机车削电动机凸缘止口的工装夹具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种工件的夹固、支承、定位装置，尤其是一种适用于装配后的电动机进行整机车削电动机凸缘止口的工装夹具。

背景技术

随着现代工业的迅速发展，对凸缘端盖电动机的需求量逐渐增长。为了保障与其联接的设备工作可靠，对凸缘端盖电动机的安装精度要求较高。而影响其安装精度的主要是电动机凸缘端盖的凸缘止口与轴伸外圆的跳动量。我们知道，影响凸缘跳动的主要因素有：凸缘端盖止口与轴承室的同轴度、机座两端止口的同轴度、滚动轴承精度、轴的形位偏差及装配工艺。目前国内厂家在加工端盖时，由于设备原因，在同一次装夹中加工端盖凸缘止口与轴承室的难度较大，机座两端止口也不能在同一次装夹中完成。在跳动量要求较小的情况下，单一从零部件上提高加工精度来保证装配后的精度，非常困难。鉴于上述情况，许多生产厂家大多采用将装配后的电动机再上车床对其端盖凸缘止口重新车削的方案，即是将电机轴的两端中心孔安放在车床两顶尖之间，工件绕两顶尖进行旋转，采用车刀对端盖凸缘止口重新车削。这种方案虽然能保证端盖凸缘止口与轴伸的装配精度，但对于细长轴伸、空心轴伸或者是带有C型中心孔的轴伸电动机，则无法达到要求。原因在于：对于空心轴电动机来说，在零部件加工装配后，轴伸端往往没有可供定位的基准面，整机车削无法实现；对于轴伸带有C型中心孔的电动机来说，其轴伸在经过车、磨后还要对其进行钻、攻螺纹，很容破坏60°定位基准面，整机车削精度无法保证；对于一些轴伸直径非常细及加长轴伸的电动机来说，其中心定位孔降低了轴端强度，在安装到机床两顶尖之间，导致靠近轴端处轴的外圆形变，并且其轴也会发生相应的挠度变形，在进行整机车削时，其加工面跳动出现超差，粗糙度变大。

发明内容

为了克服现有技术中对轴伸端带有C型中心孔的、轴伸细长的及空心轴的电动机端盖凸缘止口进行整机车削加工存在着加工精度低的不足，本实用新型提供一种整机车削电动机凸缘止口的工装夹具。该夹具不仅结构简单，设计合理，使用方便，而且定位准确，加工出的电动机精度高，并可大幅提高生产效率，降低生产成本。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种整机车削电动机凸缘止口的工装夹具，其特征在于：其包括一带有内孔的定位轴套，在该定位轴套的套接端内孔孔壁上开有一键槽，该套接端内孔与待车削的电动机轴伸相配合，在所述定位轴套的定位端上设置有一中心定位孔，该中心定位孔与轴套内孔同轴。

在所述键槽端部的定位轴套套体上径向开有一退刀孔。

所述的定位轴套套接端内孔与待车削的电动机轴伸的配合为小间隙配合。

所述的设置在定位轴套的定位端、与轴套内孔同轴的中心定位孔为B型中心定位孔

所述的设置在定位轴套的定位端、与轴套内孔同轴的中心定位孔是开设在定位轴套的定位端端面上。

所述的设置在定位轴套的定位端、与轴套内孔同轴的中心定位孔是开设在与轴套内孔配合的心轴的定位端端面上。

所述的轴套内孔与心轴的配合为过盈配合。

本实用新型采用了一带内孔的定位轴套，其内孔与电动机轴伸采用精度等级高的极小间隙配合，并用键将电机动轴伸与轴套内孔上的键槽进行周向固定，利用轴套定位端上的中心定位孔代替电动机轴伸端中心孔，通过车床头部顶尖与轴套中心定位孔配合、尾座顶尖与电机的非轴伸端中心孔配合的方式，进行整机车削凸缘止口。

本实用新型的有益效果是，结构简单，设计合理，成本低，操作简便，定位准确，生产效率高，工件加工精度高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。

图1是本实用新型的第一实施例的结构主剖视图。

图2是本实用新型的第二实施例的结构主剖视图。

图3是本实用新型第二实施例的使用状态示意图。

图中1.定位轴套，2.内孔，3.中心定位孔，4.退刀孔，5.键槽，6.心轴，7.电动机轴伸，8.车床顶尖，9.平键，10.车床顶尖，11.电机非轴伸端轴，12.夹头，13.车床拨杆，14.电机，15.刀具。

具体实施方式

在图1中，一种整机车削电动机凸缘止口的工装夹具，包括一带有内孔1的定位轴套1，该定位轴套1采用普通45号钢进行调质处理。

如图1所示，在定位轴套1的套接端内孔2的孔壁上开有一键槽5。

定位轴套1的套接端端内孔2与待车削的电动机轴伸相配合，其两者的配合采用的是精度等级高的小间隙配合，其配合间隙要保证内孔和电动机轴伸涂上润滑油后，用手将电动机轴伸旋进内孔即可。若间隙太小，则按装困难；间隙太大，则无法保证凸缘止口的加工精度。