[发明专利]自动缫丝机新型节能烘丝系统

说明书

技术领域

本发明涉及缫丝工业生丝生产技术领域中的自动缫丝机，具体地说，涉及一种自动缫丝机新型节能烘丝系统。

背景技术

织制绸缎使用的生丝产品，由几根到十余根蚕茧单丝合并组成。生产生丝时，蚕茧经过渗透吸水、高温煮熟，丝胶膨润、茧丝离解。在自动缫丝机上多根茧丝从蚕茧上抽取出来，集合粘并形成生丝产品。此缫丝过程需要烘干丝条的水分、卷绕成型。在自动缫丝机上抽取出来的湿丝，通过丝鞘在逆向高速运动摩擦绞勒和离心力的作用下，除掉了一部分水分。这时湿丝条仍然含有100％左右的水分(回潮率)。如果得不到及时适当的烘干，在湿润丝胶和卷绕张力的作用下，卷绕到小上的湿丝将相互胶着粘连，后续工序和使用时丝条无法退解、生产无法正常进行、影响生产效率和生丝质量。所以，自动缫丝机和后续工序的复摇机都配备了“烘仓式”的蒸汽烘丝系统。

见图1，目前，所有自动缫丝机和复摇机，都采用燃煤锅炉烧水供给蒸汽，在敞开或半敞开的车棚或车厢内，利用蒸汽烘丝管烘烤的方法，烘干已经卷绕到小或大上的湿丝片。由于是湿丝先卷绕到子上然后才接受烘烤，先卷上的丝比最后卷上的丝，要多被烘烤的时间多达八小时以上！丝片内外层的烘干程度(回潮率)相差很大，将造成丝片分层、丝色不一、仍有一定丝条粘连、退绕时切断多等质量问题。在现行的缫丝工艺中，不得不采用传统的补救措施-——对自动缫丝机上生产出的丝条有相互粘结的丝小再次用真空吸湿机使其丝片吸水、丝条接点湿润，然后在复摇机上使小退卷、经大卷绕，重新烘干成型。

生产实践证明，现行的锅炉蒸汽烘丝的传统缫丝工艺，存在诸多弊病：

1、能耗高、排污大

目前，缫丝企业普遍采用的是燃煤锅炉产生蒸汽烘丝。国内每生产一吨生丝平均消耗标煤10～15吨，平均排放CO₂36～45吨，平均排放SO₂0.2～0.3吨，排放固体污染物约3.5吨左右，并排放一定数量的锅炉污水。缫丝厂的锅炉总煤耗中，有60％以上用于自动缫丝机和复摇机的烘丝。

2、热能利用率极低

传统缫丝生产工艺，为了烘干极轻的生丝产品(产量一般以克、千克计量)，不得不对锅炉炉体和设施、水和蒸汽、输汽管道、烘丝管、车棚车箱、丝等大量的物体(一般以数十吨计算)进行加热。也就是说：为了达到缫丝生产目的，需要烘干的生丝重量，对于缫丝生产中实际的加热物体重量简直是微乎其微。显而易见，传统烧煤烘丝的工艺方法，热能利用率非常非常低。

3、产生不必要的重复(反向)加工

如上所述，传统工艺为了缓解燃煤烘丝的固有缺陷，增加了重新吸水湿润丝胶的真空吸湿(机)工序，不得不再在复摇机上丝片再次退卷、再次卷绕再用蒸汽烘干。因此，传统烘丝工艺不得不增加工序、设备和能耗，也增加了污染。

4、恶化缫丝生产环境，劳动条件差

在自动缫丝机和复摇机上，湿丝在敞开或半敞开的车棚和车箱中，用蒸汽管加热烘丝。蒸汽输送、热量传递过程中，热能大量散发到车间空气中，夏季车间工作温度高于38℃，造成严重的热污染，恶化劳动条件，影响工人健康。

发明内容

本发明要解决的问题就是克服现有缫丝烘丝系统依赖锅炉烧煤产生蒸汽烘丝所存在的缺陷，提供一种适用于生丝生产的自动缫丝机新型节能烘丝系统。其技术方案如下：

它包括补偿鼓轮、络绞杆、排丝鼓轮和小其关键技术是在补偿鼓轮的出丝口安装烘丝器进口鼓轮，在烘丝器进口鼓轮旁安装远红外烘丝器，在远红外烘丝器的出丝口安装光电自动移丝机构，光电自动移丝机构的出丝口是排丝鼓轮；远红外烘丝器具有烘丝器壳体，在烘丝器壳体上开有进风口，在进风口处安装轴流风扇，在烘丝器壳体内沿着进风方向依次设有匀流仓、反射加热仓和导流仓，在反射加热仓内安装远红外石英电热管，在烘丝器壳体上位于导流仓的上方开有烘丝缝；光电自动移丝机构具有往复轨道，在往复轨道上安装移丝往复杆，在移丝往复杆的一端安装移丝鼓轮，在移丝往复杆上安装移丝传动轮和位置触发件，移丝传动轮与永磁不定向同步电动机连接，在往复轨道的两端分别安装前、后光电控制开关。

本发明与现有的锅炉蒸汽烘丝系统比较，具有如下优点和积极效果：