[实用新型]一种电池壳高速自动整列系统

说明书

技术领域：

本实用新型涉及电池壳生产设备技术领域，特别涉及一种电池壳高速自动整列系统。

背景技术：

目前，在传统的电池壳后续生产工作中，电池壳排序是靠振动盘的振动而将电池壳一字排平，然后通过吹风将电池壳的切口方向排成一致。此全过程花费时间长、成本高并且不能将不同种类的产品筛选出来，故容易造成混料现象。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种可缩短电池壳排序时间，提高生产效率、增加设备适用性和减少设备成本，防止混料的电池壳高速自动整列系统。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种电池壳高速自动整列系统，它包括设于出料口下端的支架，所述支架上设有至少两根滚轴。

所述支架至少有两组，滚轴的两端分别架设于支架上。

所述位于滚轴出料一端的支架还配设有高度分离装置，该高度分离装置可以阻挡高度较大的电池壳通过，从而分离不同类型或不合格电池壳。

所述支架上还设有与滚轴对应的自动调节装置，可以调节滚轴的间距，以适应不同生产要求。

所述滚轴相互平行，滚轴之间的间距为电池壳的最大外径，以夹持电池壳。

所述滚轴相对水平面的倾斜角度为30°～60°，使电池壳能够通过滚轴的转动而顺利向下移动。

本实用新型有益效果为：本实用新型将传统振动盘改成两根向下倾斜的、平行的、并可以轴向自转的滚轴，滚轴间的净距离为电池壳的最大外径；电池壳在滚轴上利用自身的重力自动排成头部朝下底部朝上的顺序，并依靠两轴的倾斜与转动动力将电池壳传到下道工序。

附图说明：

图1是本实用新型的示意图

具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明，见图1所示，一种电池壳高速自动整列系统，它包括设于出料口下端的支架1，支架1有两组，所述两组支架1之间设有至少两根平行的滚轴2，所述支架1上还设有与两根滚轴2对应的自动调节装置(图中未示出)，可以根据电池壳的直径大小来合理调节两根滚轴2之间的距离，使电池壳顺利落到两根滚轴2空间内滑落到下道工序。

本实用新型中，电池壳出料一端的支架1上连接有高度分离装置3，该高度分离装置3连接于两根滚轴2一端的出料处，当电池壳滑到高度分离装置3时，该高度分离装置3若遇到高度不相同的产品时，线路会自动卡停，这样可避免混料；例如，当有电池壳的高度大于高度分离装置3预设的数值，则该电池壳不能通过高度分离装置3，电池壳的传送停止，以此将不同类型的电池壳自动分离；该高度分离装置3可以采用围孔式，电池壳传送过程中从围孔中穿过，如果电池壳高度较大，则无法从围孔中穿出，当然，也可以采用其他类似的结构，在此不作赘述。

本实用新型中，所述两根滚轴2平行且倾斜的设于两组支架1上，两根滚轴2相对水平面的倾斜角度为30°～60°，本实用新型两根滚轴2的较佳倾斜角度为45°，当然也可根据电池壳的滑行速度与质量来考虑相对合理的倾斜角度。

本实用新型的工作原理是：取消传统振动盘，改成两根向下倾斜且平行的、并可以轴向自转的滚轴2，滚轴2之间的净距离为需整列电池壳的最大外径，也可根据电池壳的不同尺寸任意调整滚轴2间的净距离。当电池壳落在滚轴2之间时，由于电池壳的头部重量大、底部重量小，所以电池壳由于自身的重力作用而自动排列成头部朝下、底部朝上的朝向。同时，由于滚轴2的间距事先已经调节好，那么不同尺寸规格的其他不同类型的电池壳就会被筛选分离出来。滚轴2自转时，依靠它的倾斜与转动动力可将电池壳逐个传到高度分离装置3。在产品经过高度分离装置3时，如果遇到高度尺寸不相同的产品时，该不同类型的电池壳被阻挡不能通过高度分离装置，电池壳传动停止，线路会自动卡停，故方便将不同类型或不合格产品分离出来。若没有高度尺寸不相同问题出现，则会将电池壳送至需再加工的下一工序。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。