[实用新型]一种涡轮转子

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种涡轮增压器的涡轮转子属于内燃机技术领域。

背景技术

随着排放标准的逐步提高，增压器被广泛的应用于现代发动机。为了满足发动机所有工况下特别是低速工况下的性能和排放要求，增压器在不增加生产成本的情况下必须提供更高的增压压力，这就要求提高涡轮转子的转速，但是目前普遍使用的涡轮转子结构如图1所示，涡轮转子的转子盘1基本上都是实心的，重量较重，涡轮叶片2与转子盘1一体铸造成型，转子盘1与连接轴连接，要想提高涡轮转子的转速，就必须增加动力装置的动力，增加了发动机的负担且制造成本较高；另外在转子盘1的前端面上一体铸有一个转子轴3，用来对接连接轴。对接时，需要将转子轴3与连接轴端面对齐，然后两个端面进行摩擦焊接，焊完后在对焊缝进行机加打磨处理，这种连接方式具有以下缺陷：1、人工将转子轴端面3与连接轴的端面轴线进行摩擦焊接时，易产生同轴性误差，致使后续二次加工涡轮转子去重量较大，导致成品率低下；2、采用摩擦焊接的方式，会产生局部应力，内部分子列阵不均匀，降低了焊接部位的结构强度，在达到疲劳极限后，容易从断裂，降低了涡轮转子的使用寿命。3、工艺复杂，致使整个系统误差增大，增加了后续加工难度，致使成本加大。

实用新型内容

本实用新型要解决的问题是针对传统涡轮转子的缺陷，提供一种重量轻、生产效率和成品率高、使用寿命长的涡轮转子。

为了解决上述问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种涡轮转子，包括转子盘，所述转子盘上设有涡轮叶片，所述转子盘的中心位置设有转子轴，在转子轴的中心位置设有定位孔。

以下是本实用新型对上述方案的进一步改进；

所述定位孔为通孔，与连接轴连接时，可以将连接轴完全插入通孔内，较好的克服了激光焊接不能深度渗透焊熔的缺陷，使焊接的连接轴更加牢固，从而提高了涡轮的使用寿命。

另一种改进：

所述定位孔为沉孔，使得转子轴的端面与连接轴的端面接头针对性更强，较好的克服了两个焊接端面在惯性摩擦震动带来的轴心定位误差，使两者的同轴度提高近十倍，在后续加工时，涡轮去重量小，成品合格率大大提高。

进一步改进：

所述转子盘具有转子盘端面，在转子盘端面上设有环形凹槽。

更进一步改进：

所述环形凹槽内设有加强筋，增加了涡轮转子的结构强度。

本实用新型采用上述方案，环形凹槽的设置减轻了涡轮转子的重量，在同条件增压的情况下，能迅速提高转子的速度，减少废气排放量，使其更节油、更环保，节油率能够提高15％以上。

该涡轮转子通过模具一体铸造成行，当与连接轴连接时，只需将连接轴与定位孔对齐即可即可进行摩擦或激光焊接，防止了轴线产生偏差，提高了生产效率和成品率；延长了涡轮转子的使用寿命。

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明：

附图说明

附图1是本实用新型背景技术涡轮转子的结构示意图；

附图2是本实用新型实施例1中涡轮转子的结构示意图；

附图3是本实用新型实施例2中涡轮转子的结构示意图；

附图4是本实用新型实施例3中涡轮转子的结构示意图；

附图5是本实用新型实施例4中涡轮转子的结构示意图。

图中：1-转子盘；2-涡轮叶片；3-转子轴；4-转子盘端面；5-定位孔；6-环形凹槽；7-加强筋。

具体实施方式

实施例1，如图2所示，一种涡轮转子，包括转子盘1，所述转子盘1上设有涡轮叶片2，所述转子盘1具有转子盘端面4，在转子盘端面4上设有环形凹槽6，该环形凹槽6的设置减轻了涡轮转子的重量，环形凹槽的设置减轻了涡轮转子的重量，在同条件增压的情况下，能迅速提高转子的速度，减少废气排放量，使其更节油、更环保，节油率能够提高15％以上。

所述转子盘1的中心位置设有用来与连接轴传动连接的转子轴3，在转子轴3的中心设有定位孔5，所述定位孔5为通孔，所述通孔的径向截面为圆形，与连接轴连接时，可以将连接轴完全插入通孔内，较好的克服了激光焊接不能渗透焊熔的缺陷，使焊接的连接轴更加牢固，从而提高了涡轮的使用寿命。

上述实施例中，所述通孔的径向截面还可以采用多边形。

实施例2，如图3所示，在实施例1的基础上，还可以在环形凹槽6内设有加强筋7，增加了涡轮转子的结构强度。