[发明专利]一种采用八对小炉的炉窑生产浮法玻璃的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种浮法玻璃的生产方法，尤其涉及一种采用八对小炉的炉窑生产浮法玻璃的方法。

背景技术

我国自从上世纪70年代引入浮法玻璃生产技术后，浮法玻璃由于表面平滑无波纹，透视性佳的优势，行业发展迅速，生产技术不断完善，但是和国外先进玻璃生产技术还存在一定差距，特别是在能耗方面，玻璃行业是一个高能耗行业，玻璃熔窑是玻璃生产线能耗最多的设备，在玻璃成本中燃料成本约占25％～40％，因此，降低玻璃能耗，对降低生产成本，提高企业的市场竞争力，减少环境污染，缓解能源短缺等都具有巨大意义。

行业内人士认为投料机投入的配合料呈长垄状前进，并逐渐熔化，缩小至消失，变成泡沫层，泡沫层的边缘停留在热点附近，形成泡界线，由于热点处玻璃液的回流，配合料会在在泡界线前2根枪处形成料堆。窑内温度制度，玻璃液流状况和投料情况等稍有变化，都会使料堆和泡界线位置移动，同时料堆和泡界线位置也反应着当时的温度制度和投料情况。

现有的生产方法中，八对小炉的窑炉热点一般控制在第六对小炉后一点位置，料堆位置在第五对小炉前，而所对应的温度制度一般都需要采用高温操作，通常温度需要达到1590℃。采取高温操作后，一方面对用于窑炉砌筑的耐火材料材质提出了更高的要求；另一方面也必然会加剧对窑炉的烧损，降低窑炉的使用寿命，大大降低了窑炉安全运行的稳定性，同时也增加了燃料的使用成本，如一条820吨/天的浮法玻璃窑，年消耗重油4.5万吨。

单纯通过降温的方法调整料堆位置，将料堆位置适当后移，可以充分利用现有的熔化面积，降低能量消耗，但是生产出来的玻璃的质量也随之变差。

发明内容

发明目的：本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种能有效降低玻璃生产能耗的浮法玻璃的生产方法。

技术方案：本发明所述的采用八对小炉的窑炉生产浮法玻璃的方法，包括将 配合料投入窑炉中熔化成玻璃水的步骤，在配合料熔化的过程中，调整能量分配，逐步降低一区和热点的温度绝对值，增加一区和热点之间的温度差值，从而使料堆的位置由第五对小炉前部后移至第六对小炉的中间部位，同时，控制料层厚度为120mm；卡脖水包压入深度为540mm。通过控制浮法玻璃配合料料堆位置后移，充分利用窑炉的熔化面积，提高熔化效率，达到降低能耗的目的。

比较优选地，一区小炉腿温度为1405～1415℃，热点小炉腿温度为1575℃～1585℃。

料堆后移后，熔化面积增加、澄清面积减小，为解决澄清排泡问题，对碳粉、芒硝含率进行调整，碳粉含率由1.8％调整为2～2.5％，芒硝含率由2.85％调整为3.1～3.5％(均以重量百分比计)，使得在化料区提前熔化和澄清。最后适当增加前区能量，提高拉引量。

有益效果：本发明与现有技术相比，其有益效果是：1、本发明中通过调整区域能量分配，使料堆放至第六对小炉的中间部位，充分利用现有的熔化面积，提高了熔化效率，通过大幅度降低前区温度的绝对值，拉开前区与热点之间的温差，使纵向对流增加，提高熔化能力，且由于窑内温度降低，减少了对窑炉的烧损，延长了窑炉的使用寿命；2、本发明通过调整浮法玻璃生产工艺，在熔窑现有状态不变的情况下，扩大熔窑熔化面积，降低燃料消耗，达到环保、节能减排、提高产质量、降低成本、提高效益的目的，本次发明单耗降低了5.0％；3、本发明在调整料堆位置的同时，调整料层厚度，由原来的140mm逐步调整至120mm，对卡脖水包压入深度进行了调整，由450/550mm调整为540/550mm，提高熔化效果，保证了产品的质量。

具体实施方式

下面对本发明技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。