[发明专利]一种用于具有内螺纹式极柱动力型电池连接方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种蓄电池组装技术，具体涉及一种用于动力型蓄电池内螺纹式极柱连接方法。

背景技术

常用的具有内螺纹式极柱的动力型电池在进行串并联连接时连接方式为连接片用螺栓直接紧固。此种方式操作简单，只需要使用简单的工具（扳手）即可完成整个连接过程。目前具有内螺纹式极柱的动力型电池的极柱连接主要就是采用这种方式。但是，这种方式在应用中存在如下问题：

1.    连接片与极柱之间的接触面积小，从而使得接触内阻较大。此种连接方式中，连接片与极柱的接触面积，取决于螺栓与连接片以及连接片与极柱底部平台部分接触的最小面积。而通常螺栓的有效接触面积较小，因此导致整体的有效接触面积较小，使得连接内阻较大。

2.    当螺栓、连接片、极柱平台部分三个区域只要任何一个区域有轻微的不平整或是错位，则其有效接触就有可能从整体面接触变为部分面接触甚至是点接触，此时的接触内阻较则正常接触内阻大很多，严重时将导致连接点过热，从而造成安全隐患。

    因此，以上目前采用连接片直接用螺栓紧固的方式并非内螺纹式极柱电池的理想的连接方式。

发明内容

本发明目的在于提供一种既可以增大接触面积从而减小连接内阻又无接触不良的安全隐患，同时还具有操作简单快捷优点的用于动力型电池内螺纹式极柱连接方法。

本发明采用的技术方案为：一种用于具有内螺纹式极柱动力型电池连接方法，包括以下步骤：

    1）制作两端具有相反螺纹且螺纹长度一致，而中间有方便拧动的多边形凸台的连接螺杆；

2） 制作与连接螺杆一端相匹配的带反螺纹孔的连接头的连接构件；

3） 将一个弹簧垫片对准第一电池极柱的螺纹孔，另一个弹簧垫片套于连接螺杆具有反螺旋方向的螺纹一端；

4） 按螺纹匹配方向将连接螺杆的两端分别对准第一电池极柱孔和连接头的螺纹孔；

5） 使用工具拧动连接螺杆直至拧紧；

6） 在连接头与连接螺杆的螺纹接触处进行点胶防松动处理；

7） 对于第二电池极柱的连接与上述第一电池极柱相同，最终实现内螺纹式极柱动力型电池连接。

作为优选，上述步骤2）中连接构件为连接片或连接线。

本发明中的极柱连接方法适用于具有内螺纹式结构极柱电池的连接。

本发明首先将弹簧垫片正确放置好，然后将螺柱两端分别对准第一电池极柱孔和连接头的螺纹孔，旋转螺杆使得螺杆与电池极柱以及螺杆与连接片或连接线的连接头间紧密接触，最后再通过在连接头与螺杆的螺纹接触处进行点胶防松处理使其达到防止松动的目的。本发明不但工艺简单，操作方便，而且用这种方式无需复杂的设备，且能极大地减小电池组间的连接内阻和消除接触不良的隐患，对于具有内螺纹式极柱的电池是一种很理想的组装方式。

本发明采用两端具有相反螺旋方向螺纹的特殊螺杆连接的方法将极柱与连接片紧密连接起来，从而达到串并联的效果，最后在连接片与螺杆的螺纹接触处点上胶进行防松动处理，其最大的特征在于改变了极柱与连接体之间传统的平面接触，而是采用接触面积更大，连接更可靠的螺纹面接触，这种做法在极大的增加了有效接触面积的同时也消除了平面的不平整而可能产生的安全隐患。

有益效果：

1.      本发明工艺极大降低了对电池极柱以及传统连接方法中连接片与电池极柱的接触面的平整度和光滑度的要求；

2.      本发明工艺完全消除了连接片连接可能存在的连接安全隐患； 用螺杆将电池极柱与连接片或连接线连接的方法其操作简便性相当，接触电阻非常小无安全隐患，不会影响电池在使用过程中的容量、循环性能以及安全性。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中电池极柱等轴测图；

图3为本发明中电池极柱剖视图；

图4为本发明中连接螺杆等轴测图；

图5为本发明中连接螺杆剖视图；

图6为本发明中连接构件等轴测图；

图7为本发明中连接构件剖视图。

具体实施方式

   下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

如图1-7所示：一种用于具有内螺纹式极柱动力型电池连接方法，包括以下步骤：

1）制作两端具有相反螺纹且螺纹长度一致，而中间有方便拧动的多边形凸台的连接螺杆1；

2） 制作与连接螺杆1一端相匹配的带反螺纹孔的连接头的连接构件2；