[发明专利]一种控制转炉出钢后钢包内炉渣面上涨的方法

说明书

技术领域

本发明属于炼钢工艺控制领域，特别涉及一种转炉出钢碳在0.05%以下，出钢过程再将钢水碳含量提高至0.05%及以上时，防止出钢后钢包内炉渣面上涨的方法。

背景技术

由于大型转炉自动化水平高，因此均配备富强系统辅助冶炼过程控制，一般转炉冶炼终点碳含量（重量百分比，下同）控制在0.03~0.05%之间，转炉终点炉渣与钢水氧化性强。在生产规格碳在0.12%以上的弱脱氧钢种时，转炉要补加一定量的增碳剂。由于转炉出钢采用弱脱氧工艺，钢包内钢水氧化性强，同时出钢过程带入钢包内一定量的炉渣，在向钢包内加入增碳剂时发生碳氧反应，通过钢包内炉渣层时排出受阻，造成炉渣面上涨的现象。炉渣面上涨后，炉渣会溢出钢包沿，不仅影响钢包的吊运，而且在钢包吊运过程中钢包内的炉渣容易喷溅，造成伤害事故。同时，一旦炉渣面上涨，会影响到炉长对钢包内自由空间高度的准确判断，极易造成转炉内剩钢现象。

发明内容

本发明旨在提供一种可有效防止钢包内炉渣面上涨，从而避免钢水溢出和喷溅，确保吊运安全，减少剩钢现象的控制转炉出钢后钢包内炉渣面上涨的方法。

为达此目的，本发明采取了如下技术解决方案：

一种控制转炉出钢后钢包内炉渣面上涨的方法，其特征在于，具体方法为：

1、转炉内装入的铁水、废钢及合金的总量控制在出钢结束后钢包的自由空间高度不小于400mm；

2、根据转炉吹炼终点碳第一批铝质脱氧剂的加入数量，转炉吹炼终点［C］＜0.03%时，铝质脱氧剂按每吨钢1.8~2.2kg准备；当转炉吹炼终点0.03%≤［C］＜0.04%时，铝质脱氧剂按每吨钢1.6~2.0kg准备；当转炉吹炼终点［C］≥0.04%时，铝质脱氧剂按每吨钢1.4~1.55kg准备；

3、转炉出钢前，将准备好的第一批铝质脱氧剂装入料仓内；

4、转炉出钢1/3时开始向钢包内加入第一批铝质脱氧剂，同时开始吹氩，氩气流量控制在30~50Nm³/h；

5、第一批铝质脱氧剂加入后，准备第二批铝质脱氧剂，在钢包自由空间高度达到600~800mm时，按每吨钢0.6~0.8kg的加入量加入钢包内；

6、出钢结束前1min停止钢包底吹氩。

本发明的积极效果为：

由于采取了上述控制转炉装入量和出钢过程分段脱氧等一系列措施，有效解决了转炉出钢后钢包内炉渣面上涨的问题，使炉渣面上涨的的比率由30%降低到1%，从而有效控制了钢包溢渣现象，提高了钢包吊运速度，避免了钢水的喷溅伤人事故。同时，为炉长准确判断钢包自由空间高度创造了条件，极大减少了转炉内剩钢现象，有利于降低生产成本。

具体实施方式

下面以260吨顶底复吹转炉为例，对本发明作进一步说明。

实施例1：

1、控制转炉总装入量。将转炉内装入的铁水、废钢及合金的总量控制在出钢结束后钢包的自由空间高度在450mm。

2、根据转炉吹炼终点碳含量，确定第一批铝质脱氧剂的加入数量：当转炉吹炼终点［C］＜0.03%时，准备450kg铝质脱氧剂；

当转炉吹炼终点0.03%≤［C］＜0.04%时，准备420kg铝质脱氧剂； 

当转炉吹炼终点［C］≥0.04%时，准备好400kg铝质脱氧剂。

3、转炉出钢前，将准备好的第一批铝质脱氧剂装入料仓内。

4、当转炉出钢1/3时，开始向钢包内加入第一批铝质脱氧剂，同时开始吹氩，氩气流量控制在50Nm³/h。

5、第一批铝质脱氧剂加入后，再准备第二批铝质脱氧剂，在钢包自由空间高度达到780mm时，再向钢包内加入200kg铝质脱氧剂。

6、出钢结束前1min停止钢包底吹氩。

实施例2：

1、控制转炉总装入量。将转炉内装入的铁水、废钢及合金的总量控制在出钢结束后钢包的自由空间高度在410mm。

2、根据转炉吹炼终点碳第一批铝质脱氧剂的加入数量，当转炉吹炼终点［C］＜0.03%时，准备好470kg铝质脱氧剂；

当转炉吹炼终点0.03%≤［C］＜0.04%时，准备好520kg铝质脱氧剂； 

当转炉吹炼终点［C］≥0.04%时，准备好365kg铝质脱氧剂。

 3、转炉出钢前，将准备好的第一批铝质脱氧剂装入料仓内。

4、当转炉出钢1/3时，开始向钢包内加入第一批铝质脱氧剂，同时开始吹氩，氩气流量控制在35Nm³/h。