[实用新型]单线箱梁液压内模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种单线箱梁液压内模。

背景技术

在高速铁路客运专线上，鉴于高速行车对线路平顺性能的高标准要求，因此大部分路段均采用桥梁结构形式跨越，这使得整孔空心预应力箱形梁得到大量应用。在预制过程中，所必备的大型施工设备之一就是形成箱体内空间的支撑模具“内模”。内模的长宽高由箱梁梁型决定，箱梁梁型分双线和单线。双线箱梁内腔宽且矮，整机运行稳定性好，内模中截面处设计为5块，通过铰链的方式连接，易完成整体式液压收缩；但是现有的单线单箱单室箱梁的内腔高且窄，将中截面模板分成5块后，无法实现通过铰链的连接方式完成整体式液压收缩，需人工拆卸部分模板，加大了劳动强度，影响了制梁效率，且中截面为最宽最高处，按传统的分节方式，预制箱梁时的稳定性很难达到要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决现有技术不足而提供一种即使在内腔高且窄的梁型中也能实现整体式液压脱模，且箱梁成型质量好、脱模速度快、生产效率高、性能稳定的单线箱梁液压内模。

本实用新型是通过下述方案实现的：

本实用新型提供的这种单线箱梁液压内模，包括模板、调节柱、导柱、主梁、支撑底座，所述主梁内安装有导套，底部设有导轨，所述支撑底座上安装有反滚轮，所述主梁通过所述导轨安装在所述支撑底座的反滚轮上，所述导柱安装在所述主梁的导套内并且可在所述导套内滑动，所述主梁内安装有可带动所述导柱升降的顶升油缸，所述导柱的上方安装有调节柱，所述模板包括顶板纵梁、顶模、上动模、第一下动模、第二下动模，所述顶板纵梁安装在调节柱上，所述顶模与所述顶板纵梁连接，所述顶模的两侧以所述顶板纵梁的中心线为对称轴依次对称安装有上动模、第一下动模、第二下动模，所述顶模与所述上动模、所述上动模与所述第一下动模、所述第一下动模与所述第二下动模之间采用活动连接，所述顶模与所述上动模、所述上动模与所述第一下动模、所述第一下动模与所述第二下动模之间均安装有侧向油缸。

本实用新型中，所述顶模与所述上动模、所述上动模与所述第一下动模、所述第一下动模与所述第二下动模之间均采用铰接方式连接。

本实用新型中，所述上动模、所述第一下动模和所述第二下动模通过所述侧向油缸收缩并且收缩后均位于所述主梁的上方。

本实用新型中，所述顶模、上动模、第一下动模、第二下动模与所述主梁之间安装有增强各模板刚度的伸缩撑杆。

本实用新型中，所述上动模与支撑底座之间安装有防止模板上浮的伸缩撑杆。

本实用新型的特点在于：在单线箱梁中，将中截段的模板设计为7块，使模板收缩后所占的空间大为减少，另外，在原有的导柱上添加了调节柱，使得主梁到模板的距离变长，为收缩后的内模预留了足够大的空间，从而使单线箱梁内模的整体式液压脱模得以实现，本实用新型具有操作、使用方便，箱梁成型质量好，脱模速度快，生产效率高等特点，适合在同种类型的箱梁内模设计上使用。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是A-A剖视结构示意图。

图3是图2收模后的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图来详细说明本装置的具体实施方式。

本实用新型所提供的单线箱梁液压内模，包括模板1、调节柱2、导柱3、主梁4、支撑底座5、侧向油缸14、顶升油缸15和伸缩撑杆16，其中主梁4内安有导套11，主梁4底部安有导轨12，支撑底座5上安装有反滚轮13。模板1通过调节柱2与导柱3相连，导柱3安装于主梁4内的导套11中并可在导套11内滑动，主梁4通过底部的导轨12承放于支撑底座5的反滚轮13上并可在反滚轮13上滑动将内模拖出梁体，顶升油缸15连接在导柱3与主梁4之间，用于带动模板1上升或下降。

模板1由顶模6、上动模7、第一下动模8、第二下动模9和顶板纵梁10组成，顶模6与上动模7、上动模7与第一下动模8、第一下动模8与第二下动模9之间均采用铰接方式连接，顶模6与所述上动模7、所述上动模7与所述第一下动模8、所述第一下动模8与所述第二下动模9之间均安装有侧向油缸14，所述侧向油缸14用于将安装在侧向油缸14下端的模板的撑开和收缩。

从图2可以看出，主梁4与上动模7、第一下动模8、第二下动模9之间连接有伸缩撑杆16来增强各模板刚度。上动模7与支撑底座5之间也连接有伸缩撑杆16， 用于调整模板平衡及防止模板上浮。