[发明专利]加氢裂化-异构脱蜡组合生产润滑油基础油方法

权利要求书

1.一种加氢裂化-异构脱蜡组合生产润滑油基础油方法，包括如下步骤：

（1）原料油进入加氢裂化反应区，在氢气和加氢裂化催化剂条件下，进行加氢裂化反应；

（2）步骤（1）所得加氢裂化流出物进入分离系统，分离所得气相作为循环氢返回加氢裂化反应区，液相产物进入分馏系统；

（3）步骤（2）分馏后得到的加氢裂化尾油与新氢混合进入第一加氢异构脱蜡反应区，与加氢异构脱蜡催化剂接触进行反应；

（4）步骤（3）加氢异构脱蜡反应流出物进入分离系统，分离所得气体产物作为补充氢返回加氢裂化反应区，液相产物经分离系统分离后得到倾点满足要求、高粘度指数的轻质润滑油基础油产品和倾点较高的重质基础油组分；

（5）步骤（4）得到的重质基础油组分进入第二加氢异构脱蜡反应区，反应产物经分离后，气体产物作为补充氢返回加氢裂化反应区，液相产物经分馏得到倾点满足要求、高粘度指数的重质润滑油基础油产品。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：原料油为减压馏分油、溶剂精制脱沥青油和费托合成油中的一种或几种。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：加氢裂化反应区设置氢气循环系统，加氢异构脱蜡反应区氢气采用一次通过的方式。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：加氢裂化工艺方法采用单段加氢裂化工艺，或者串联加氢裂化工艺，单段加氢裂化工艺指以使用一种类型催化剂为主，串联加氢裂化工艺指不同类型催化剂形成了顺序的两个或几个不同的反应区，串联加氢裂化工艺中，原料首先通过常规加氢精制催化剂床层，然后通过加氢裂化催化剂床层。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：加氢裂化反应区的操作条件为反应压力0.5～18.0MPa，反应温度230～430℃，氢油体积比200～1500，体积空速0.5～10.0h^-1。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：第一加氢异构脱蜡反应区和第二加氢异构脱蜡反应区使用贵金属加氢异构催化剂，加氢异构催化剂载体为氧化铝和TON结构的NU-10分子筛或ZSM-22分子筛，分子筛在催化剂中的含量为30wt%～80wt%，活性金属组分为Pt、Pd、Ru和Rh中一种或多种，在催化剂中的含量为0.1wt%～5.0wt%。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：第一加氢异构脱蜡区的反应条件为：温度为280℃～350℃，氢分压为2.0MPa～18.0MPa，原料油液时体积空速为0.4 h^-1～6.0h^-1，氢油体积比400:1～1500:1；第二加氢异构脱蜡区的反应条件为：温度为300℃～380℃，氢分压为2.0MPa～18.0MPa，原料油液时体积空速为0.2h^-1～6.0h^-1，氢油体积比400:1～1500:1。

8.按照权利要求1或7所述的方法，其特征在于：第二加氢异构脱蜡区的反应温度高于第一加氢异构脱蜡区10～60℃。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（4）所述分离系统包括热高压分离器和热低压分离器，第一加氢异构脱蜡区得到的液体产物经热高压分离器气液分离后，再经热低压分离器进行闪蒸分离，其中，热高压分离器温度为250℃～350℃，氢分压为2.0MPa～18.0MPa，热低压分离器温度为220℃～340℃，氢分压为0.1MPa～3.0MPa。

10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：第二加氢异构脱蜡区得到的液相产物在减压蒸馏塔中进行分馏。

11.按照权利要求10所述的方法，其特征在于：减压蒸馏塔的进料温度为350～410℃，减压蒸馏塔塔顶压力为4～10KPa，减压蒸馏塔塔顶温度为110～180℃。

12.按照权利要求9所述的方法，其特征在于：第一加氢异构脱蜡区后的热低压分离器顶部得到轻质润滑油基础油，轻质润滑油基础油100℃粘度为2.5-4.5mm²/s，轻质润滑油基础油对应的热低压分离器的温度为250℃～310℃。