[发明专利]一种蒽醌法生产双氧水的工作液再生工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种双氧水生产工艺，特别涉及一种蒽醌法生产双氧水的工作液再生工艺。

背景技术

在双氧水（H₂O₂水溶液）生产过程中，氢化、氧化过程伴随着化学反应，同时由于反应过程的不均匀也会发生一些副反应，由此而产生一些降解物，这些降解物的存在会使工作液的粘度、密度和表面张力发生变化。由于双氧水生产过程是一个工作液不断循环的过程，如果工作液在每次循环过程中的降解物没有得到有效的再生，就会积累在工作液中，不断增多，影响萃取过程、产品质量以及装置的安全运行。因此为了消除这些降解物的不良影响，在工作液返回到氢化塔之前必须对工作液进行再生处理，对降解物进行再生。

目前蒽醌法生产双氧水一般采用活性氧化铝、二氧化硅等氧化物作为再生剂。由于工作液中含有75%左右的芳烃，芳烃在再生剂上具有较强的吸附作用。当工作液再生过程正常运行时，为了保证工作液在再生剂表面的停留时间，工作液通过床层时为下进上出，由于重力作用和芳烃在再生剂上的强吸附作用，这样工作液中的芳烃很容易滞留在再生剂的孔道中，逐渐覆盖再生剂的孔道表面，使再生剂失去再生作用。因此在再生过程的工业应用上，再生剂更换非常频繁，再生剂的消耗成为双氧水生产过程消耗的重要方面。

发明内容

针对目前现有技术的不足，本发明提供一种再生效果好、成本低、再生剂使用时间长的蒽醌法生产双氧水的工作液再生工艺。

本发明蒽醌法生产双氧水的工作液再生工艺，包括如下内容：在稀释气体存在下，后处理工作液与再生剂接触进行再生。

本发明工艺中，再生操作时，稀释气体与后处理工作液分别进入再生床，在再生剂床层中与再生剂传质再生后，进行气液分离。

本发明工艺中，稀释气体与后处理工作液进入再生床的方式为气液并流或气液逆流。

本发明工艺中，在再生床内或再生床外进行气液分离，分离出的气体循环使用。

本发明工艺中，在再生床内通过气液分离组件进行气液分离，分离出的液体即再生工作液从再生床上部流出，分离出的气体出再生床顶部排出循环使用。

本发明工艺中，稀释气体进入再生床前需加热至60~80℃，稀释气体体积（Nm³/h）与后处理工作液的体积流量比为1：200～1：1，优选1：150～1：10。

本发明工艺中，所述的稀释气体为氮气或惰性气体。

本发明工艺中，后处理工作液指含有较多降解物的、未经过再生的工作液，再生工作液指后处理工作液经过再生后的工作液。

本发明工艺中，再生床的形式不限，可以是立式或卧式。

本发明工艺中，再生床的操作温度为60～80℃，操作压力为常压，后处理工作液在再生剂床层的停留时间为10～30分钟。

本发明工艺中，再生剂采用氧化铝、氧化钙、二氧化硅、氧化镁或氧化钡等碱性氧化物中的一种或多种。

本发明工艺中，稀释气体（氮气或惰性气体）与后处理工作液进入再生床，热氮气或惰性气体可以使部分芳烃脱离再生剂的表面，避免再生剂表面被芳烃覆盖，延长了工作液的再生剂的使用周期，降低生产成本。同时，热氮气或惰性气体为再生剂与工作液之间提供一定的传质推动力，有利于工作液与再生剂之间的扩散传质，从而提高降解物的再生效果。

附图说明

图1是本发明工艺方法流程示意图。

其中，1为后处理工作液，2为稀释气体，3为再生床，4为再生剂，5为气液分离组件，6为再生工作液，7为分离出的气体，8为气体循环风机，9为气体加热器。

具体实施方式

下面结合附图说明和实施例对本技术发明方案进行详细说明。

本发明工艺是通过这样的方式实现的：后处理工作液1和稀释气体2分别进入再生床3，在再生剂床层与再生剂4进行传质再生后，物料进入气液分离组件5进行气液分离，分离出的气体7经过气体循环风机8和气体加热器9循环至再生床底部继续使用，再生工作液流出再生床进入下一工序。

本发明实施例采用γ-氧化铝和二氧化硅为再生剂。其中γ-氧化铝性质如下：外观为Ф3～5mm的白色球形颗粒，堆密度为0.6～0.8g/ml，孔容≥0.45 ml/g，比表面≥200m²/g。二氧化硅性质如下：为Ф4～8mm的颗粒，堆密度为1.5～2.0g/ml，孔容0.8～1.2ml/g，比表面≥220m²/g。后处理工作液总蒽醌含量为128g/L，总降解物含量为41g/L。

实施例1