[实用新型]交叉滑块型芯结构以及包括其的压铸模具

说明书

技术领域

本实用新型属于压铸技术领域，涉及压铸成型中所使用的压铸模具，尤其涉及一模两腔式结构中使用交叉滑块型芯结构的压铸模具。 

背景技术

压铸工艺是指将通过高压方式将溶化的金属溶液快速压射至模具中、并冷却凝固使其成形的一种制造工艺，其中在铸造技术中被广泛使用。 

压铸中所使用的模具通常称为“压铸模具”，其是铸件成型的关键部件，压铸模具中的型腔一般根据欲成型的铸件结构特征来设计。对于结构相对特殊的铸件产品，例如，图1所示的在汽车上搭载的泵体铸件，其形状结构辅助，不但具有中心通孔，还有很多斜面、曲面台阶、侧壁通孔等(例如，侧壁通孔A和B)；为成型侧壁通孔，通常需要使用一个或多个滑块型芯结构来成型，在开模的过程中，通过滑块型芯抽芯，将铸件的侧壁通孔中的滑块型芯部分(例如成型镶针(PIN))抽取出。 

现有技术中，以图1所示产品为例，需要按照锁模力的计算公式来计算锁模力，结合锁模力的要求以及铸件产品的气密性要求等，选择合适的压铸机产品类型(例如，图1所示铸件可以采用350吨(能提供的最大合模力)铸造压力的压铸机)。压铸机的更换成本高，因此，一般情况下不会轻易去更换设备，而是通过改变压铸模具的设计，使指满足压铸机的工作要求(例如，压铸模具的整体尺寸必须小于压铸机的大柱间距尺寸)。 

一般地，一个压铸模具中设计一个型腔，其一次压铸成型一个铸件，这种模具结构也称为“一模一腔”式模具。这种压铸模具结构相对简单，但是，一次压铸只能成型一个铸件。因此，生产效率低，模具成本高、铸件产品成本也高。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于，在不需要更换压铸机的情形下，在一个压铸模具设置两个用于成型铸件的型腔，以实现一次压铸成型两个铸件。 

本实用新型的又一目的在于，提高生产效率、降低铸件的生产成本。 

为实现以上目的或者其他目的，本实用新型提供以下技术方案。 

按照本实用新型的一方面，提供一种交叉滑块型芯结构，包括第一滑块型芯和第二滑块型芯，所述第一滑块型芯用于对第一铸件的侧壁通孔成型，所述第二滑块型芯用于对第二铸件的侧壁通孔成型； 

所述第一滑块型芯中设置凹槽，所述第二滑块型芯在所述凹槽中交叉穿过并在其抽芯过程中在所述凹槽中滑动；设置所述凹槽的宽度大于所述第一滑块的抽芯行程； 

其中，所述第一铸件和第二铸件在同一压铸模具的两个型腔中分别成型。 

按照本实用新型一实施例的交叉滑块型芯结构，其中，所述第一滑块型芯包括： 

成型镶针，以及 

在所述成型镶针的冷却液管路与所述第一型芯滑块的凹槽下方的冷却液管路之间实现连接的Z形镶块。 

在之前所述实施例的交叉滑块型芯结构中，所述Z形镶块中的冷却液管路的两端分别与所述成型镶针的冷却液管路和所述第一型芯滑块的凹槽下方的冷却液管路接合。 

按照本实用新型又一实施例的交叉滑块型芯结构，其中，在开模状态或者合模状态，所述第二滑块型芯与所述凹槽的侧壁之间的间距在3mm至5mm之间。 

在之前所述任一实施例的交叉滑块型芯结构中，较佳地，所述凹槽的深度基本等于所述第二滑块型芯的高度。 

在之前所述任一实施例的交叉滑块型芯结构中，较佳地，所述凹槽处对应的第一滑块型芯的型芯本体的厚度大于或等于45mm。 

在之前所述任一实施例的交叉滑块型芯结构中，较佳地，所述第一铸件和第二铸件均为汽车上搭载使用的泵体铸件。 

按照本实用新型的又一方面，提供一种压铸模具，包括： 

模具本体； 

所述压铸模具还包括以上所述及的任一种交叉滑块型芯结构；以及 

所述模具本体中设置有两个型腔以分别成型第一铸件和第二铸件。 

较佳地，所述模具本体包括可动模芯和固定模芯。 

较佳地，在所述可动模芯中对应于所述第一滑块型芯的滑块槽处设置排渣孔。 

较佳地，所述压铸模具还包括用来带动滑块型芯抽芯的油缸。 

本实用新型的技术效果是，通过滑块的交叉设计，在“一模两腔式”的压铸模具中，可以使模具的结构紧凑，体积相对较小，并且，锁模力并不成倍增加，所要求的锁模力相对较小；因此，可以在不更换原有“一模两腔式”压铸模具所使用的压铸机类型的情况下，大大提高压铸的生产效率，并降低压铸模具的成本和铸件的生产成本。 

附图说明