[发明专利]一种超薄热管及其制造方法

权利要求书

1.一种超薄热管，包括一扁状管体，该扁状管体具有对称于左、右侧的两压缩部及对称于上、下侧的两平整部；所述管体两端密封，该密封的两端配合管体的壁面形成一密闭内腔，密闭内腔内填充有工作液；所述密闭内腔内压缩部内表面沿管体轴向设置有复数个沟槽，形成两组对称的第一沟槽部；所述密闭内腔内平整部内表面沿管体轴向设置有复数个沟槽，形成两组对称的第二沟槽部；并且所述第一沟槽部的沟槽密度小于第二沟槽部的沟槽密度，其特征在于:所述第二沟槽部上附着有金属网，且该金属网与第二沟槽部的尖端经烧结而结合在一起。

2.根据权利要求1所述的一种超薄热管，其特征在于：所述扁状管体包括蒸发端及冷凝端，所述第一沟槽部及第二沟槽部均位于冷凝端，所述平整部位于蒸发端的部分的内表面设有粉末烧结部。

3.根据权利要求2所述的一种超薄热管，其特征在于：所述金属网延伸至所述蒸发端形成一延伸段，所述粉末烧结部与该延伸段烧结在一起。

4.一种超薄热管的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：材料准备：准备具有预定尺寸和规格的金属圆管及金属网；

步骤2：拉伸沟槽：采用模具，在金属圆管内壁拉出轴向延伸的第二沟槽部，该第二沟槽部分两组并以圆管轴心呈相互对称；

步骤3：探伤及测厚：检查金属管壁是否存在伤痕，并检测金属管壁厚度是否合格，剔除不良品；

步骤4：裁切：将金属圆管裁切为预定长度；

步骤5：清洗金属圆管；

步骤6：缩口一：对金属圆管的第一端进行缩口：

步骤7：塞网，将裁切到预定尺寸并清洗后的金属网使用第一中心棒辅助塞入金属圆管内，且金属网的位置要与第二沟槽部分位置对应；

步骤8：插棒，从金属圆管的第二端插入第二中心棒，以将金属网压附于第二沟槽部上；

步骤9：烧结：对金属圆管进行烧结以使金属网与第二沟槽部结合在一起，之后拔出第一中心棒和第二中心棒，烧结温度为900℃-950℃，烧结时间为4-6小时；

步骤10：缩口二：对金属圆管的第二端进行缩口：

步骤11：密封一：对金属圆管的第二端进行密封；

步骤12：退火：将金属圆管放入退火炉中进行退火；

步骤13：注液真空：从金属圆管的第一端向金属圆管内注入工作液，并对管内抽真空；

步骤14：密封二：对金属圆管的第一端进行密封：

步骤15：压扁：将金属圆管压扁，使金属圆管形成具有分别对称的压缩部和平整部的扁状管，并保证平整部的位置对应于管内的第二沟槽部；

步骤16：测试，对成品的超薄热管进行测试。

5.根据权利要求4所述的一种超薄热管的制造方法，其特征在于：所述第一中心棒包括两弧形棒，该弧形棒包括一圆弧面，所述金属网通过该圆弧面的挤压能够完全紧密贴附于第二沟槽部上；所述第二中心棒为一扁平棒。

6.根据权利要求4所述的一种超薄热管的制造方法，其特征在于：所述步骤12具体包括以下步骤:

步骤12.1，将金属圆管放入退火炉中，在退火炉的炉温达到600℃之前，于退火炉中充入氮气，持续时间为40-45分钟；

步骤12.2，在退火炉的炉温达到600℃-750℃时，于退火炉中充入氮气和氢气的混合气，持续时间为40-45分钟；

步骤12.3，退火炉的炉温再冷却到室温，冷却的同时充入氮气。

7.根据权利要求4所述的一种超薄热管的制造方法，其特征在于：其中所述步骤2的拉伸沟槽中，还采用模具在金属圆管内壁拉出轴向延伸的第一沟槽部，该第一沟槽部分两组并以圆管轴心呈相互对称，其中该第一沟槽部的沟槽密度小于第二沟槽部的沟槽密度。

8.根据权利要求4所述的一种超薄热管的制造方法，其特征在于：所述步骤7还包括一金属圆管的内部显示过程：塞网前，在金属圆管的缩口端处打一个光源，在金属圆管的另一端设置摄像头，从而将金属圆管的内部结构显示于显示器上。

9.根据权利要求4所述的一种超薄热管的制造方法，其特征在于：在步骤2与步骤7间还有步骤A：打磨，将位于金属圆管的蒸发端的内表面上的第二沟槽部磨平；

在步骤8与步骤9间还有步骤B：填粉，于金属圆管的蒸发端的内表面与第一中心棒间填入金属粉末。

10.根据权利要求9所述的一种超薄热管的制造方法，其特征在于：所述金属粉末所含的金属颗粒的直径要大于第二沟槽部中沟槽的宽度。