[发明专利]玻璃模具的喷焊处理工艺

说明书

技术领域

本发明涉及玻璃模具加工领域，特别是涉及一种玻璃模具合缝线、头颈和接线喷焊工艺和后续机械加工的方法。

背景技术

在玻璃制品成形过程中，玻璃模具频繁地接触1100℃以上的熔融玻璃，长期处于高温状态下工作而且反复的开模合模的过程中产生机械撞击和化学性反应等，通常情况下，模具内腔尚未失效的情况下合缝线处首先出现损坏，导致生产出的玻璃制品合缝线粗大而报废，模具过早失效。针对这种情况，为了使模具在充分使用，对模具易损部位进行强化处理具有重要意义。在模具的重要位置和易损处，如头颈线、合缝面、底接线处熔覆一层镍基合金粉末与基材冶金结合。在喷焊后，进行的后续模具的机械加工中，产生因为喷焊而带来的问题。喷焊与基材结合处由于材料的不同物理属性会产生“让刀”现象。这样使得合缝面、头颈、接线处两种材料经过机械加工后产生表面不平的现象。尤其是合缝面处，由于这种小“阶梯”的产生会严重影响玻璃制品的品质和外观。因此又需要对后续的机械加工进行工艺的改进。针对目前大多数玻璃模具制造商采用手工喷焊，难以控制喷焊质量，以及喷焊后续加工中难以避免出现的让刀现象。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种玻璃模具的喷焊处理工艺，不仅能保证得到可靠的喷焊层而且具有优良的经济效益。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种玻璃模具的喷焊处理工艺，具体步骤包括：

（100）、喷焊位置预处理：首先采用机械加工的方式，将需要喷焊位置，铣出一道槽，且这些需要喷焊位置的表面粗糙度保证在Ra25~12.5；

（200）、喷焊：在实施喷焊前，将经过预处理的玻璃模具预热到300℃~330℃，再将预热后的玻璃模具装夹到制定的夹具上，用等离子喷焊机实施喷焊。喷焊合金粉末采用镍基合金粉末，控制电流为80A ，喷焊速度为2.8mm/s，送粉量S=2～2．5 kg／h，喷嘴到工件距离d=12mm，喷焊枪摆幅B=3～6 mm，离子气流量Q=0．2～0．3 m3／min，送粉气流量及保护气流量均为3—3．5 m³／min；在焊层产生“镜面反光”后立即匀速移动；

（300）、保温：玻璃模具工件完成喷焊后，将喷焊完成后的玻璃模具工件放到保温炉中保温，保温炉温度控制在150℃，当模具整体达到该平衡温度时，在将模具取出，空冷至室温；

（400）、喷焊后机械加工：将上述玻璃模具安装到加工中心上，先进行粗铣待加工平面，留0.2~0.3mm余量，然后砂轮磨削平面到最终尺寸。

在本发明一个较佳实施例中，所述需要喷焊的位置包括玻璃模具合缝线、头颈和接线处。

在本发明一个较佳实施例中，将需要喷焊的合缝线处，铣出一深度为1mm~1.5mm，宽度为2.5mm~3mm的矩形槽，头颈和接线处铣2mmX45°三角形槽。

在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（400）中采用50目的CBN砂轮磨削。

本发明的有益效果是：本发明玻璃模具的喷焊处理工艺在一般工艺的基础上，改进了喷焊的方法和具体工艺，将玻璃模具传统的手工喷焊或者不喷焊改进为机器喷焊，大幅度的提高了产品的喷焊质量。与手工喷焊相比焊粉使用量减少50%，工人的劳动强度大大降低，还避免了工人长期暴露在喷焊辐射的环境中，产生职业健康问题。

与传统手工喷焊相比，采用等离子喷焊，将原来的“两步喷焊法”变成了一步到位，生产效率提升。采用正交设计，设置对喷焊速度、喷焊电流、送粉量、喷嘴到工件距离四个因素三水平的正交设计试验，分析不同情况下焊层表面成形、质量及稀释率的影响，得到合理的工艺参数，优化了喷焊的工艺参数，产品稳定性也随之提高。

后续机械加工中，改变传统的铣削方式处理喷焊处，为磨削方式，生产效率与铣削持平，但是模具的配合面质量大大提高，不会再出现“让刀”现象，完全解决了合缝面结合处的表面不平整问题。

具体实施方式

下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例一