[发明专利]铆接组装件的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及能够牢固地固定板状体和中空或实芯柱状体的高强度的加工技术。

背景技术

在现有技术中，作为这种加工技术，如专利文献1所述，作为轴铆接，在轴体侧的中途部形成凸缘部，并且在组装对象的冲压部件即板状体一侧开设圆孔，利用专用的铆接机械压垮穿过上述圆孔的轴体的前端部，并以将冲压部件夹持在被压垮的轴体头部与凸缘部之间的方式进行组装，或者在轴体侧预先形成更为复杂的特殊形状，通过将轴体压入开设在冲压部件上的圆孔内来进行连接。

但是，为了将冲压部件夹持在凸缘部和垮压的轴体头部之间，必须在轴体中途部上设置较大的凸缘部，必需由比产品使用上所需的轴径粗50％左右的轴材料进行切削以制成凸缘形状，从而导致材料成本和加工成本增加。此外，形成特殊形状也会增加制造成本，在降低成本方面具有局限性。

因此，提出了一种铆接方法，在金属制板状体上设置用于插入并组装柱状体的安装孔，并利用翻边加工沿安装孔的内周边缘形成厚壁部，并且在插入安装孔内的柱状体外周面的组装位置形成规定深度的周向槽，在将柱状体插入金属制板状体的安装孔内并设定在厚壁部与周向槽相对的组装位置，之后，通过从轴向对厚壁部进行压缩冲压以使其沿安装孔中心方向塑性变形，从而使柱状体嵌入相对的柱状体的周向槽内(参见专利文献2、3)。

按照这种方法，不需要在柱状体的中途部设置凸缘部或制作复杂的特殊形状，仅通过在柱状体上设置容易形成的周向槽，并利用翻边加工，在板状体的安装孔周围设置厚壁部，就能够通过简单冲压加工且以低成本的方式进行板状体与柱状体的铆接组装。此外，由于形成板状体的厚壁部并使其塑性变形而嵌入周向槽内，所以在能够得到足够的铆接强度的同时，还能够得到板状体自身的强度，因此，即使是比以往薄的板状体，也能够得到与以往相同的高铆接强度的效果。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-260529号

专利文献2：日本特开2007-283404号

专利文献3：日本特开2008-221261号

专利文献4：日本特开2005-74482号

发明内容

发明要解决的问题

但是，当以上述方式压垮翻边等的厚壁部以将板状体铆接在柱状体上时，虽然铆接后的板状体的厚壁部的凸部的残留最小尺寸大约为零(轴保持尺寸≈板厚)，但是，如果除嵌入柱状体的周向槽内的部分以外没有夹持该周向槽的平直残留部，则不能确保铆接后的柱状体垂直度等的精度。因此，板状体的板厚限度依赖于柱状体的周向槽的宽度，从而不适于对薄板的铆接。

此外，由于必需在柱状体上形成周向槽，所以不仅需要花费加工成本，而且会在该周向槽部分上产生应力集中，在使用等时有可能发生弯曲。因此，限制了柱状体的轴径，不适于细轴的铆接。此外，如果以上述方式在柱状体上构成周向槽，则存在轴具有方向性的情况，从而可能会导致作业错误。此外，为了消除这种不良现象，虽然可以在对称位置追加周向槽来消除方向性，但是与此对应地导致成本提高。此外，即使是比较粗的柱状体，当例如在轴向上形成有螺孔的柱状体等局部或整体为中空时，如果在该中空状态的范围内或附近形成周向槽，则会产生壁厚变薄而不能得到足够强度的问题。特别是在由树脂或铝等强度较弱的材料构成柱状体时，在中空的范围或附近形成周向槽时强度不足会变得明显。在原本为中空柱状体上形成周向槽时也存在同样问题。此外，即使不为中空结构，当柱状体由树脂或铝等强度较弱的材料构成时，即使想要形成周向槽并进行铆接，例如在板状体由与柱状体相比相对较硬的材料、例如铁类或不锈钢类材料构成的情况下，也不能很好地嵌入所述周向槽内，在不能通过嵌入周向槽内来得到铆接强度的状态下可能产生如下不良现象，即：因嵌入周向槽而产生的应力或者是因产品掉落冲击等产生应力集中而变形或破坏等。

此外，虽然上述厚壁部的翻边加工从开设底孔开始进行，但是在压垮以上述方式形成的厚壁部来进行铆接的方法中，不能够对比底孔直径小的轴进行铆接。即，当在板材上进行翻边时，首先进行称为底孔的冲切加工，接着进行形成凸部的加工。将由上述翻边凸部构成的厚壁部压垮至板厚以使凸部残留为0的铆接轴保持直径不会比翻边前的底孔径小。即，不能对比底孔直径小的轴进行铆接。并且，一般来说，板厚为1mm以下的金属薄板的底孔径为Φ＞0.6mm左右是能够大量生产的限度。如果比其小，则会产生冲头折断等故障，从而导致生产率变差。因此，在这样的薄板上不能对Φ0.6mm以下的轴进行铆接。