[发明专利]一种波形炉胆旋压成形工艺

说明书

技术领域

本发明涉及到一种炉胆的成形加工方法，特别是涉及到一种波形炉胆的成形加工方法。

背景技术

在燃油锅炉产品中，波形炉胆是燃油锅炉的主要受压件，但是制造波形炉胆是生产燃油锅炉的最大难题。控制好波形炉胆的成型质量，满足JB/T1619-2002《锅壳锅炉本体制造技术条件》是保证燃油锅炉质量使用安全的重要环节。

目前国内锅炉制造厂对波形炉胆的制造工艺根据各厂的设备和工艺技术水平分别采用：

1、在压力机上冷压成形工艺，这种成形工艺的不足：

①  需要的压力机设备庞大，模具工装复杂；

②  工人劳动强度高，生产效率低；

③  由于是分段冷压，须经多次反复压弧，将会在筒体成型部份造成冷作硬化，存留了很大的冷作应力，所以炉胆冷压成型后必须进行整体退火处理以消除应力。

2、三辊式专用机床上卷制成形工艺，这种成型工艺不足：

①  设备投入大，波形不同，要有相应的三星辊，成本更大；

②  筒体反复辗压卷圆，对筒体焊接处质量难以保障，成型后筒体应力大，须整体退火；

③  这种三星辊卷制，目前还不能卷制厚度δ=20mm的筒体。

3、利用煤气加热在专用机床上旋压成形，这种工艺的不足：

① 煤气需要有专用的煤气发生炉，要有专业的司炉工，要有较大的堆煤场地（煤碴场地）；

② 由煤转换成煤气燃烧，对煤的质量要求较高，由煤转换成煤气损耗大。加热旋压烟尘对周围环境污染大，工人操作环境差；

③ 煤气加热喷射到筒体表面燃烧，对筒体表面容易造成氧化、脱壳层，严重时对筒体有渗碳现象。

发明内容

本发明提供一种能够显著降低壁厚减薄量、波形高度误差及无渗碳现象，提高波形炉胆加工质量的波形炉胆的成形加工方法。

本发明的技术方案是：

一种波形炉胆旋压成形工艺，包括步骤：

①调整好筒体的回转速度3.5~5pm，使炉胆在加热波段位置局部均匀加热750～850℃；

②移动顶压轮到加热波段位置，使顶压轮接触筒节表面并缓慢进给顶压轮，每次进给量在1~2mm，待筒体旋转一周后再继续进给，边旋压边加热，直至波形达到预定的深度形状；同时边旋压边拧紧炉胆尾座夹具压盘轴上的调节螺母；

③波形圈加工成形后，对加热波段继续保温，时间为按壁厚度×min/mm；再退出顶压轮，横向移动顶压轮和加热器一个波形节距，按①、②步骤同样方法加工下一节波形；

其特征在于：所述的炉胆加热器为中频感应加热器，所述的中频电源使用功率为1000Hz~2500Hz ，加热时间为按壁厚度1.5×min/mm。

 本发明的有益效果为：

1.     中频感应加热提高了波形炉胆的质量；

表1本发明和对照的比较表  单位：mm

本申请人发现，煤气加热对筒体表面加热温度高，深层温度低，也就是加工筒体的温度是由外向内呈现一种阶梯形的温差。在顶压轮顶压时，由于筒体的温度是由外向内呈现一种阶梯形的温差不一致，这样导致了筒体内外的变形也会不一致，特别是对于筒体比较厚（如δ=18~20mm）的厚壁筒体，旋压时容易造成表面因表面温度高出现旋压挤伤痕迹，影响筒壁厚的减薄量、波形高度和波形节距。

有益效果1.中频感应加热因中频电流有较强的渗透性，对筒体加热均匀，这样在 在顶压轮顶压时，由于特别是筒体的温度是由外向内呈现温差一致，这样导致了筒体内外的变形其本一致，这样旋压时不容易造成表面因温度高出现旋压挤伤痕迹，进而影响壁厚的减薄量、波形高度和波形节距较小（见表1）。

2. 中频感应加热相对于对比文件没有对筒体有渗碳现象，渗碳现象主要是由于煤燃烧时由于存在煤没有燃烧干净，长时间在炉罩与筒体间将会出现对筒体表面出现了渗碳现象。

附图说明

图1 表示波形炉胆中频感应加热的示意图；

图2表示波形炉胆旋压加工工艺示意图；

图中标识 1 中频电容器       2 上端中频感应电磁线圈      3 筒体   4  中频变压器

5  下端中频感应电磁线圈    6  顶压轮    7 卡盘    8调节螺母    9   定心卡盘

10  尾座。

具体实施方式

下面结合附图对中频感应加热旋压波形炉胆工艺过程进一步说明：

1、中频电源感应加热示意图（附图1）