[发明专利]一种大曲率全型面薄壁件的制造工艺

权利要求书

1.一种大曲率全型面薄壁件的制造工艺，其特征在于它包括如下步骤：

1）外腔型面粗加工：

以内腔型面工艺凸台底面定位，螺钉装夹，采用三把不同悬长的刀具分三段粗加工外腔型面，刀具悬长递增，粗加工后零件预留5mm工艺余量，以保证内腔型面的加工刚性，并在工艺凸台表面铣出内腔型面加工基准面；

2）内腔型面粗加工：

零件翻面，以外腔型面粗加工铣出的基准面定位，螺钉装夹，采用三把不同悬长的刀具分三段粗加工内腔型面，刀具悬长递增，粗加工后零件预留3mm工艺余量，用于内腔型面的半精加工和精加工时的材料去除量；

3）自然时效：＞48小时，用于释放粗加工过程中因材料塑性变形和切削热引起的机加应力；

4）打平面消除变形，并扩、铰工艺孔：

打平面消除时效过程中的零件变形，并为后续半精加工、精加工内腔型面提供定位基准，扩铰工艺孔，保证工艺孔垂直度，利于确定精确的加工坐标系；

5）内腔型面半精和精加工：

a. 加工内腔外型面：分两段加工内腔外型面，每段先半精加工，然后精加工到位，半精加工后预留1mm工艺余量；

b. 加工内腔V型槽：采用两把不同悬长的刀具分三段半精加工、精加工内腔V型槽，逐段到位，刀具悬长递增，第一段每层加工后预留工艺余量安排为3mm→2.5mm→0mm，2.5mm的工艺余量保证了凹槽型面精加工到位时的加工刚性；第二段每层加工后预留工艺余量安排为3mm→2.5mm→0mm，第三段为内腔V型槽槽底，为了避免零件振动和因刀具太长引起刀具振动，选用小刀具与加长刀柄组合的方式分四层小切削加工到位，预留工艺余量安排为2mm→1mm→0.4mm→0mm；

c. 为降低刀具悬长和防止机床与零件干涉，工艺凸台四周铣成凹槽结构，将铣出三块垫块镶于工艺凸台凹槽处，在垫块上铣出外腔型面加工基准，垫块即可作为定位基准，在后续石膏填充法中起到了限制石膏流动的作用；

    6）填充石膏：

在内腔腔体、内腔型面与垫块围成的腔体内填充呈流体状态石膏，待石膏凝固之后，修平石膏面，保证石膏面与垫块面齐平，石膏面和垫块面作为外腔型面加工基准，并解决外腔型面半精加工和精加工过程中零件的振动问题，提高零件的加工刚性；

 7）外腔型面半精和精加工：

    以石膏底面与垫块底面，螺钉装夹，防止加工时的振动，选用长径比≤5的刀具，分三段两层加工到位，半精加工后零件预留2.5mm工艺余量，然后精加工到位，并去除工艺补块，

8）钳工打光：修锉加工死角、打光内腔、外腔型面。

2.根据权利要求1所述的大曲率全型面薄壁件的制造工艺，其特征在于：所述三把不同悬长的刀具的尺寸分别为Φ16R2、Φ12R6、Φ20R3的刀具。