[发明专利]中小型壳体类铸件的铸型的制作方法

说明书

技术领域

本发明属于铸造技术领域，涉及到一种中小型壳体类铸件的铸型的制作方法，它采用树脂自硬砂作为造型材料，对提高铸造尺寸精度有重大意义。

背景技术

铸件尺寸精度是铸件质量的一个重要方面，而影响铸件最终尺寸的一个因素是（浇注前）铸型装配后的型腔尺寸。对于采用砂型铸造方式铸造的壳体类铸件，其铸型一般由砂型、砂芯构成，它们的定位通常采用将砂芯放置在砂型的芯头座内固定的方式，二者之间的空腔最终形成铸件，其间隙尺寸确定壳体的重要尺寸：壁厚。在铸件尺寸的控制上，壁厚尺寸控制难度较大，按《铸件尺寸公差与机械加工余量》（GB/T6414）中规定，壁厚公差应比其它尺寸公差降低1级。

发明内容

本发明的技术方案是提供一种中小型壳体类铸件的铸型的制作方法，改变了传统壳体类铸件砂型铸造方法，提出了精确铸型装配方法，采用多个型块与砂芯的刚性定位方式、提高了铸型的定位精度，从而保证铸件的尺寸精度，尤其是提高铸件的壁厚尺寸精度。

本发明的技术方案为：

一种中小型壳体类铸件的铸型的制作方法，包括以下步骤：

（1）制作砂芯：根据铸件内腔形状制作砂芯，铸造时砂芯外形构成铸件内腔；

（2）制作砂型分块：根据铸件外形形状制作砂型，砂型采用分块形式，至少由3分块构成，且任意一分块均可单独拆除，组合后砂型分块内壁构成铸件外形；

（3）将砂型分块通过定位装置与砂芯固定，检测铸型型腔尺寸，并调整砂型分块与砂芯之间的间隙，使砂型分块与砂芯之间的间隙符合铸件壁厚要求；

（4）用封带将相邻砂型分块之间的间隙粘贴，完成铸型制作；

（5）将铸型放入砂箱中填砂固定。

优选地，所述砂芯、砂型分块材质采用自硬树脂砂。

优选地，所述在两相邻砂型分块的分界处设置缝隙浇道，作为铸造时的浇口。

优选地，所述任意相邻砂型分块之间设有3mm～5mm的间隙。

更优选地，所述每个砂型分块的定位装置不少于3个。

更优选地，所述定位装置采用金属材料。

更优选地，所述步骤5）中，填砂固定时，缝隙浇道与底箱设有的浇口位置对应。

本发明所述的中小型壳体类铸件的铸型的制作方法的有益效果为：将砂芯作为铸型基准，同时将砂型分为若干型块，通过定位固定点与砂芯固定，保证铸型型腔尺寸的精确，从而达到提高铸件尺寸精度的目的。

改变砂型、砂芯之间定位方式，以砂芯作为定位基准，符合壳体类铸件内腔不加工、精度要求高的工艺要求；以精确定位方式，控制型腔间隙，从而提高了铸件壁厚尺寸精度，可以达到与铸件其它尺寸一致的精度等级。

以砂芯、砂型分块的铸型组成方式代替了砂型、砂芯的组成方式，它以砂芯为基准，采用金属定位装置将各分块分别与砂芯固定，保证了铸型型腔尺寸的精度以及铸型刚度，从而确保铸件尺寸尤其是壁厚尺寸具有较高的精度，为一种精确砂型铸造方法，可实现铸件无余量、少余量加工。

附图说明

图1为本发明所述中小型壳体类铸件的铸型的结构示意图。

具体实施方式

现以一较佳的可行实施例详细说明如下：

将砂芯作为铸型基准，同时将砂型分为若干分块，通过定位固定点与砂芯固定，保证铸型型腔尺寸的精确，从而达到提高铸件尺寸精度的目的。

本发明所述的中小型壳体类铸件的铸型的制作方法，包括铸件砂型分块制作、工艺结构设计、定位固定点设计、造型材料选择、铸型操作过程；

1、铸件砂型分块：根据铸件结构，如附图1中的梯形结构，以便于壁厚间隙的精确控制为原则，自圆角中心将砂型分为4分块。

2、工艺结构设计：砂型分块分界处设置缝隙浇道，且砂型分块之间留有3mm～5mm的间隙，不致互相干涉。

3、定位固定点设计：在壳体铸件的上下端设置工艺结构，用于放置定位装置，每个分块定位装置不少于3个；定位装置采用金属材料，能牢固固定型块，且定位装置可进行微调，确保型腔间隙符合要求。

4、造型材料选择：采用自硬树脂砂作为造型材料。

5、铸型制作过程：

（1）制作砂芯：根据铸件内腔形状制作砂芯1，铸造时砂芯1外形构成铸件内腔；

（2）制作砂型分块：根据铸件外形形状制作砂型，砂型采用分块形式，由4个分块2块构成，且任意相邻砂型:分块2之间设有3mm～5mm的间隙，且任意一块均可单独拆除，组合后砂型分块2内壁构成铸件外壁；