[发明专利]一种筒子纱的残液染色工艺

说明书

技术领域

本发明属于纺织材料染色技术领域，具体涉及一种筒子纱的残液染色工艺。

背景技术

印染行业排放的染色废水COD高、色度高，脱色难度大，其主要成分是染色液。据不完全统计，全国印染工厂的残液排放量达300万吨~400万吨。随着排放标准日趋严格，以及水费、排污费不断上涨，印染废水的回用越来越引起重视。 

筒子纱染色与其它高能耗、高污染行业一样，也将节能减排作为未来发展的主要目标。常规活性染料染色的染液都是一次性使用，染完后的染液直接排放到污水处理场进行处理。由于活性染料的上染率只有70%，化工料的一次利用率只有30%左右，排放的染色液中因有大量的残留染料及化工料，因此，进入污水场的废染液量大、COD高、色度高，污水处理量大、难度大、成本高。

如201210101214.9，名称为“纱线的染色方法”的发明专利申请，公开了一种纱线的染色方法，包括纱线前处理、用至少一种活性染料进行染色、固色处理及后处理，所述固色处理步骤中，固色剂的用量与活性染料总用量的关系如下，其中活性染料及固色剂用量的单位采用活性染料或固色剂相对于纱线重量的百分比OWF来表示：(1)当活性染料组合中每一支活性染料的用量OWF均<1%时，固色剂的用量为0；(2)当活性染料总用量1%≤OWF<3%时，固色剂的用量OWF为1%；其中(1)和(2)中的活性染料不包含黄色和橙色活性染料。

该专利虽然降低了固色剂的用量，但在染色过程中，所需要的染助剂并没有得到有效利用，且高浓度的染色污水也没有得到回收利用，而直接排放到污水厂，仍然具有废染液量大、COD高、色度高，污水处理量大、成本高的问题。               

发明内容

为了降低筒子纱染色的染料用量，本发明提供了一种筒子纱的残液染色工艺。通过染液的循环利用再染色，减少配液用水，减少染液的排放，使染液中未分解的活性染料和大量化工料得到回收利用，从源头上降低了用水量和污水排放量，减少资源消耗和环境污染，实现资源的循环利用和清洁生产。

少水染色新技术已列为《纺织工业“十二五”科技进步纲要》染整行业重点研发技术。

为实现上述发明目的，本发明采用如下的技术方案：

一种筒子纱的残液染色工艺，其特征在于：1号染缸和2号染缸通过泵连接，1号染缸内的纱线完成第一次染色后，将染液泵入2号染缸，2号染缸内的纱线完成染色后，染液回到1号染缸对未染色的纱线进行染色；染液按上述方法在1号和2号染缸间循环利用染色；每一次染液排出后，即进入后处理阶段，后处理完成后，将染好的纱线取出，再挂上未染的纱线等待染液的导入。

本发明的染色工艺，除1号缸的第一次染色外，之后的每次染色都要向染液中先补加5~50%的软水，再补加50%以内的元明粉，50%以内的纯碱或者代碱剂。为防止色差、色花，需先进水充分将纱、线湿透后再进行残液染色，并保证缸内染液浓度与实际配方一致，达到客户指定的颜色。

优选地，补加15%的软水。每次染色，取出的丝条都会带走一部分软水，补加软水，达到了节约用水的目的。

本发明的染色工艺，除1号缸的第一次染色外，之后的每次染色，染缸的初始温度为30~40℃，将补充的染料和助剂加入后，再升温至60~80℃，保温10~60分钟，取样对版。初始温度设置在30~40℃，是由于残液内含有少量的染料和大量的助剂，在高温条件下会导致染料上染到纤维的量过大，产生色花。

所述的升温是指以0.5~3℃/min的速度缓慢上升，随温度缓慢上升，保证染料上染可控，达到上染均匀的目的。

本发明所述的染液在1号缸和2号缸之间循环利用2~50次，优选地，循环利用2~5次。

在染色的量比较大的情况下，染液可循环利用2~50次，只要染液不会成粘连物或有大量的悬浮物存在，都可以继续使用。

本发明所述的后处理阶段为水洗、皂煮、固色和过油。

本发明的有益效果在于：

1、本发明的残液染色工艺，是一种少水染色的清洁生产新技术，填补了国内外空白。工艺采用染液循环利用再染色技术，将前一缸染色后余留下的染色液循环用于下一缸再染色。不仅回用了水，还回用了残液中未分解的活性染料和大量的化工料，从源头上减少了水资源、染化料的消耗，以及污染物排放，实现资源的循环利用，达到节水降耗、节能减排、清洁生产的目的。