[发明专利]多层实木复合地板的涂胶贴面方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种地板加工方法，尤其涉及一种实木复合地板的涂胶贴面方法，属于建筑装饰材料制造技术领域。

背景技术

多层实木复合地板是以多层一定厚度的速生材单板综合交错压贴而成的胶合板为基材，在胶合板的面板上压贴一层天然名贵木皮，之后再进行其他加工制作而成的。由于使用不同树种的单板交错层压而成，克服了实木地板单向同性的缺点，且干缩湿胀率小，具有较好的尺寸稳定性，并保留了实木地板的自然木纹和舒适的脚感。多层实木复合地板兼具强化地板的稳定性与实木地板的美观性，而且价格适中，具有环保优势，因此受到越来越多人们的青睐。

随着人们审美观的逐步提高，人们在选择多层实木复合地板时，通常更看重多层实木复合地板表面的表现形式和效果，而忽略多层实木复合地板表面木皮的厚度。多层实木复合地板的表面木皮通常采用天然名贵木材加工而成，因此多层实木复合地板的表面木皮厚度越薄，则成本越低。

传统的多层实木复合地板生产方法是在胶合板基材上面通过胶粘剂压贴一层木皮。由于在基材表面胶贴较薄的表面木皮时，胶粘剂容易浸透到木皮表面，而木皮被胶粘剂浸透的位置其颜色、效果与其它未被胶粘剂浸透的位置将形成很大的反差，因此影响整个地板的表面美观效果。同时，由于表皮厚度较薄，而基材和表面木皮都存在一定厚度的公差，在地板的后续加工过程中，容易使表面木皮砂穿，露出白色基材，进一步影响了产品的外观质量，从而降低了产品的合格率和等级。

因此，在保证产品外观质量的同时为了能够降低产品成本，在生产薄表面木皮的多层实木复合地板时，如果选择的表面木皮厚度太薄，则现有的加工工艺无法提高产品的合格率和等级要求。故，开发新的生产加工工艺来满足产品的质量要求成为一项需要研究的课题。

发明内容

为了克服胶粘剂容易浸透到木皮表面，而木皮被胶粘剂浸透的位置其颜色、效果与其它未被胶粘剂浸透的位置形成很大反差影响产品外观质量的缺陷，本发明公开了一种多层实木复合地板的涂胶贴面方法，其原理是在胶合板基材表面通过胶粘剂贴合一层木皮，在胶粘剂中加入色精，使加入色精后的胶粘剂涂在基材表面上与表皮颜色相近，从而消除上述缺陷。

具体地，本发明的胶粘剂配制如下：

在胶粘剂配制桶中加入原胶、面粉、固化剂，其质量份为：原胶：面粉：固化剂=60：(15~25)：(0.5~1.5)，以及不同颜色的色精。其中，所述的原胶是脲醛树脂胶，尿醛树脂胶组份及各组份按质量份的配比范围为：37%的甲醛800~820份；尿素600~620份；18%的氨水60~65份；三聚烯醇3~4份；85%的甲酸适量；30%的氢氧化钠溶液适量。所述的面粉是夹板贴面专用粉，其各组份及各组份按质量份的配比范围为：水含量为10份；脂肪（%）按干基算为12~16份；蛋白（%）按干基算为2~3份；灰分（%）按干基算为3份；碳水化合物（%）50~80份。所述的固化剂是氯化铵，所述的色精是水溶性染料，分别为红色、黄色、黑色等不同颜色的染料。

所述的固化剂氯化铵的用量依据环境温度进行量的控制，具体如下：

1) 环境温度为10℃以下时，氯化铵用量为1.3~1.5kg；

2) 环境温度为11~25℃时，氯化铵用量为1.1~1.3kg；

3) 环境温度为26~33℃时，氯化铵用量为0.7~1.0kg；

4) 环境温度为33℃以上时，氯化铵用量为0.5~0.6kg。

上述原料在配制桶中经过充分搅拌均匀后，配制成PH值为5.5~6.5，粘度为5500~7000cp的胶粘剂体系。除特别说明外，本发明中提及的胶粘剂的粘度值均在23±0.5℃条件下用旋转式粘度计测定。

具体地，本发明的贴面工序如下：

在已经按照一定尺寸画好线的基材的表面均匀涂布上述配制好的胶粘剂，胶粘剂的涂布量控制为110~130g/m²，然后把相应尺寸的木皮依次贴在基材上。

具体地，地板涂胶贴面后的加工工序如下：

将贴好木皮的地板开料、砂光形成厚度统一的素板。此过程把前面压贴好的板材锯切成所需规格地板的素板，然后对素板进行砂光处理，使之表面平整、光滑，便于后续在其表面进行着色、油漆操作，制得符合规格的多层实木复合地板。其中，冷压、热压工序的压力及时间根据基材规格选择，具体如表1和表2所示：

表1 冷压参数

表2 热压参数

使用上述配制好的胶粘剂及其贴面和后加工工艺，可以有效地解决因胶粘剂浸透部分木皮表面而影响产品外观质量的问题。