[发明专利]一种油品脱氯方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种油品脱氯方法，属于石油加工领域。

背景技术

近年来，许多油田为了增加产量，在石油开采及加工等工艺中加入多种助剂增加产油量，导致原油及原油加工的馏分油中有机氯含量大幅提高，且利用废轮胎热解制取的燃料油及回收的各种工业废油中也含有大量的有机氯化物。

上述油品中的氯化物在加工的过程中，会带来很大的危害：1、催化剂中毒。在油品的加工过程中，有机氯化物产生的无机氯会引起催化剂中毒；2、管道阻塞。在催化加氢的过程中，有机氯化物会产生HCl，含有N的物质可能产生NH₃，导致NH₃和HCl结合生成NH₄Cl，造成管道阻塞；3、设备腐蚀。催化加氢过程中产生的HCl一旦遇到水蒸气，就会产生强烈的腐蚀性，对设备的危害极大。因此，需要对油品中的氯含量进行控制。随着炼油技术的发展，对原油脱盐后的含盐量要求也更高。目前国内原油的具体要求为：预防腐蚀，原油脱盐后含盐量不能大于5 mg/L；防止催化剂中毒，原油脱盐后含盐量不能大于3 mg/L。

有机氯的脱除主要有吸附脱除法、相转移催化剂脱除法、加氢脱除法等多种工艺方法。加氢脱除工艺成熟，但是需要较复杂的设备及较高的操作成本；固体吸附剂虽然具有较高的吸附脱除率，但由于其吸附容量的限制，当氯化物含量较高时，吸附剂会因吸附容量的快速减少而需要再生处理，频繁的再生势必增加该工艺操作的难度，增加成本；相转移催化剂在反应过程中可以与水相中的离子结合，并利用自身对有机溶剂的亲和性，将水相中的反应物转移到有机相中，促使反应发生，有效的提高了脱氯速率，但相转移催化剂相价格较高。

发明内容

本发明对现有技术的不足之处提出了一种工艺条件十分温和、脱氯方法简单、成本低、反应效率高、操作方便的油品脱氯方法，对于低氯及高氯含量油品预处理脱氯具有重要意义。

本发明提供的一种油品脱氯方法，将碱性物质和盐加入去离子水中，制成 浓度为4～6.5 mol/L、盐的阴离子浓度为1～1.5 mol/L的碱性盐溶液，把该碱性盐溶液和油品按和盐的阴离子摩尔数之和与的摩尔数之比为(15.5～5000) :1混合，在100 ℃～180 ℃下，回流反应2～4 h，经冷却、静置、分液得到脱氯后的油品；

所述的碱性物质为碱金属的氢氧化物；所述的盐为碱金属和碱土金属的硝酸盐或磷酸盐。

所述的油品为原油、废轮胎热解油、工业废油或石脑油。

所述的碱性物质优选为氢氧化钠或氢氧化钾。

所述的盐优选为硝酸钠、硝酸钾、磷酸钠或磷酸钾。

本发明的优点在于，碱金属的碱性物质和盐易溶于水形成碱性盐溶液，碱性物质的和硝酸盐、磷酸盐的、都可以作为亲核试剂，在加热的条件下能够有效地和有机氯化物发生亲核取代反应，从而实现有机氯化物的脱氯效果。本发明通过和、的亲核性质，有效地提高了脱氯的效果，且成本较低，操作方便，工艺条件温和，对于低氯及高氯含量油品脱氯预处理具有重要意义。

具体实施方式

实施例一：

将0.369mol NaOH和0.08mol K₃PO₄混合，搅拌溶于60 mL的去离子水中，溶解完全后加入60 mL废轮胎热解油，其中60 mL废轮胎热解油中的总氯含量为21.6 mmol。混合后，倒入三颈烧瓶中，在100 ℃下加热回流4 h，反应结束后，待反应液冷却，移至分液漏斗静置1 h，得到上层油样，测定脱氯后油样的总氯含量为9.96 mmol，脱氯率为53.85%。

实施例二：

将0.184mol NaOH 和0.04mol KNO₃ 混合，搅拌溶于30 ml的去离子水中，溶解完全后加入30 mL回收的汽车齿轮油，其中30 mL齿轮油中的总氯含量为0.036 mmol。混合后，倒入三颈烧瓶中，在120 ℃下加热回流4 h，反应结束后，待反应液冷却，移至分液漏斗静置1 h，得到上层油样，测定脱氯后油样中总氯含量为0.0049 mmol，脱氯率达到86.26%。

实施例三：