[发明专利]带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法

说明书

本发明的目的是提供将发泡颗粒填充至中空成型体内并进行加热成型而得到的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体。所述发泡颗粒满足下述(a)～(d)的条件。(a)发泡颗粒的表观密度为0.03～0.2g/cm³(b)发泡颗粒的平均粒径为1.5～3.5mm(c)使用热流型差示扫描量热测定法，使该发泡颗粒以10℃/分钟的升温速度从23℃加热至220℃时所得到的DSC曲线具有聚烯烃类树脂所固有的吸热峰A及在该吸热峰A的高温侧的一个以上的吸热峰B，该吸热峰B的熔解热量相对该DSC曲线上的吸热峰的总熔解热量的比为0.15～0.25。(d)发泡颗粒表层部的熔点低于发泡颗粒内部的熔点的聚烯烃类树脂发泡颗粒。

技术领域

本发明涉及一种用作汽车内装材料等的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法。详细地，涉及一种如下所述的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，该方法是在通过吹塑成型而得到的聚烯烃类树脂中空成型体内填充聚烯烃类树脂发泡颗粒后，通过向中空成型体内供给加热介质，使发泡颗粒相互熔接的同时，使发泡颗粒与中空成型体一体化。

背景技术

以往，已知的带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体及其制备方法，是在中空成型体的内部填充发泡颗粒，并通过导入加热介质使发泡颗粒相互熔接的同时，使表皮材料与发泡颗粒熔接。具体地，作为制备该带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的方法，有如下所述的方法。首先，将从挤出机挤出的软化状态的型坯配置在吹塑成型用模具内。接着，向该型坯内吹入加压空气进行吹塑成型从而形成中空成型体。之后，在该中空成型体内填充发泡颗粒，并将加热介质导入该中空成型体内，使发泡颗粒加热、熔接。接着，在进行冷却后将其从模具中取出，得到带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体。

例如，专利文献1中记载了如下所述的方法，在通过吹塑成型而得到的中空成型体冷却固化之前，将发泡颗粒填充至中空成型体内后，使用加热介质加热发泡颗粒，进行熔接从而得到带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体。具体地，公开了如下所述的方法，为了将发泡颗粒高效地填充至中空成型体内，在中空成型体上开孔，使该中空成型体内向大气开放的同时填充发泡颗粒。

专利文献2中，公开了如下内容，填充至中空成型体内的发泡颗粒由发泡的芯层及覆盖该芯层的非发泡的包覆层构成，该发泡颗粒的形成该包覆层的树脂的熔点或软化点低于形成该芯层的树脂的熔点或软化点，进一步地，还公开了一种使用该发泡颗粒而成型的带表皮的发泡成型体。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第2860007号公报

专利文献2：日本专利公开2004-249558号公报

发明内容

(一)要解决的技术问题

近年来，伴随着汽车的轻量化，正在需求能够用于座椅靠背、货架顶板(deckboard)等内装材料上的带表皮的发泡成型体。用于这些内装材料的成型体的产品厚度大多比较薄。因此，在产品厚度薄的情况下，在形成表皮的中空成型体内的填充发泡颗粒的空间变狭窄。因此存在发泡颗粒难以向中空成型体内进行填充这样的发泡颗粒的填充性的技术问题。特别是在为了实现进一步的轻量化而使用表观密度低的发泡颗粒的情况下，发泡颗粒的填充性变得显著。

关于上述向中空成型体内的发泡颗粒的填充性，平均粒径小的发泡颗粒的填充性比平均粒径大的发泡颗粒好。因此，通常认为优选使用平均粒径小于一般所使用的发泡颗粒的平均粒径的发泡颗粒。但是，在使用平均粒径小的发泡颗粒的情况下，难以稳定地得到发泡颗粒相互的熔接性及由中空成型体构成的表皮与发泡颗粒间的熔接性优异的带表皮的发泡成型体。因此，在工业生产方面存在还应改善的技术问题。

鉴于上述情况，本发明的目的在于提供一种能够稳定地得到带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法，在带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体中，发泡颗粒的填充性优异，发泡颗粒相互的熔接性优异，此外由中空成型体构成的表皮材料与发泡颗粒间的熔接性等优异。