[发明专利]一种起重机箱型主梁的生产工艺

说明书

发明领域

本发明涉及起重机制造领域，具体涉及一种起重机箱型主梁的生产工艺。

背景技术

起重机作为物料起重、运输、装卸或安装的主要机械设备，在我国的国民经济发展中得到了广泛运用，加强对起重机的研究和改进对提高我国物料起重、运输、装卸或安装水平具有十分重要的意义。目前我国广泛运用于机械、冶金、运输、电力、煤炭、建筑等行业的起重机主要是桥式起重机，桥式起重机的桥架是主要的承载构件，它主要承受自重和起吊重物重量。箱型主梁则是桥式起重机金属桥架的基本形式之一，目前普通采用的是平腹板箱型主梁，现有技术平腹板通过焊接加劲肋以避免局部失稳，但焊接的残余应力同时也导致了平腹板主梁抗弯、抗剪、局部受压能力弱；并且现有平腹板制造周期长，消耗材料多，生产成本高，已经不能适应日益发展需求。

发明内容

本发明的目的是提供一种起重机箱型主梁的生产工艺，不仅能提升起重机箱型主梁的稳定性和承载能力，而且节省材料，制造方便。

为达到上述目的，本发明所采取的技术方案为：

一种起重机箱型主梁的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

（1）原材料入库备用：根据要求选择合适的原材料，对其进行检验，合格后入库备用；

（2）划线：按照尺寸要求在原材料上画出上下盖板、腹板、筋板、内隔板等板材的拱度线和和外形线；

（3）下料：对步骤（2）画出线的原料进行半自动气割和剪切；

（4）清理和校正：对需要焊接的部位的割渣等物进行清除，并且打磨焊接坡口，校正焊接部件，使其达到平直度要求；

（5）对接拼焊：对隔板和下盖板以外的其他板材进行拼接固定，采用埋弧自动焊和反面清根焊进行焊接，焊后采用超声波检测对焊接位置进行无损探伤；

（6）隔板装配焊接：将隔板按照图纸规定的位置安装固定，保证其垂直度，内部采用手工焊接，焊后清除内脏的焊渣等杂物，并检测焊缝的质量；

（7）下盖板装配焊接：装配下盖板成箱型主梁，先采用点焊固定，然后采用埋弧自动焊焊接四条主缝，焊后清除焊渣、磨光焊疤；

（8）校正和检验：修正拱度和旁弯，对其进行自检，打上钢印后进行专检，然后等待装配。

进一步地，步骤（6）在焊接时，将焊接完毕的上盖板平铺在平台上，放大隔板位臵线，安装大隔板，按照大隔板放线位置点定焊，上盖板上放腹板位置线（内外双线）、大隔板位置线、工艺角钢位置线，焊接工艺角钢；吊起腹板，按腹板位置线与上盖板和大隔板组对，从主梁中心开始向两端点焊，组成Π型梁。

进一步地，步骤（7）在焊接时，将下盖板与Π型梁组对，形成箱形梁，进行翼角缝焊接，首先焊接下盖板与腹板的焊缝，从中间向两端对称、同步进行，再焊接上盖板与腹板的焊缝，同样遵守同步、对称的原则。

进一步地，步骤（7）所述埋弧自动焊采用的焊丝为直径为2.5mm的HJ431焊丝，电流形式为直流反接。

本发明的有益效果：

本发明采用上述方案，工艺简单合理，大大提高了主梁刚度，焊接采用埋弧自动焊焊接工艺，焊接变形小，焊缝强度高，残余应力小，提高了承载能力，延长了主梁使用寿命，降低了制造成本，提高了企业经济效益。

具体实施方式

本发明的一种起重机箱型主梁的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

（1）原材料入库备用：根据要求选择合适的原材料，对其进行检验，合格后入库备用；

（2）划线：按照尺寸要求在原材料上画出上下盖板、腹板、筋板、内隔板等板材的拱度线和和外形线；

（3）下料：对步骤（2）画出线的原料进行半自动气割和剪切；

（4）清理和校正：对需要焊接的部位的割渣等物进行清除，并且打磨焊接坡口，校正焊接部件，使其达到平直度要求；

（5）对接拼焊：对隔板和下盖板以外的其他板材进行拼接固定，采用埋弧自动焊和反面清根焊进行焊接，焊后采用超声波检测对焊接位置进行无损探伤；

（6）隔板装配焊接：将隔板按照图纸规定的位置安装固定，保证其垂直度，内部采用手工焊接，焊后清除内脏的焊渣等杂物，并检测焊缝的质量；

（7）下盖板装配焊接：装配下盖板成箱型主梁，先采用点焊固定，然后采用埋弧自动焊焊接四条主缝，焊后清除焊渣、磨光焊疤；

（8）校正和检验：修正拱度和旁弯，对其进行自检，打上钢印后进行专检，然后等待装配。