[实用新型]一种双工位方形锂电池壳激光焊接夹具

说明书

技术领域

本实用新型属锂电池生产技术领域，涉及一种双工位方形锂电池壳激光焊接夹具。

背景技术

随着锂离子电池技术的进步，高容量大体积的电池已逐渐成为趋势。考虑到高容量电池的安全、散热等因素，金属外壳的电池已逐渐占主导地位。单体锂离子电池在焊接过程中，由于生产规模大、精度及焊接强度等都要求较高。原有焊接夹具一次装填数较少，一般1-3只电池，且在装卸电池的过程中，激光焊接机处于等待状态，整机焊接效率低下。另外，原有在定位支架的左边有用于定位的带斜口的铜条没有微调功能，人工调整难度大，造成焊缝不齐，泄漏量大等问题。大批量生产时，此处需要耗费大量的人力、物力以及财力。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种能够快速高效的将锂电池壳体和端盖焊接在一起的双工位方形锂电池壳激光焊接夹具，具有使用方便，易于自动化的优点。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：

一种双工位方形锂电池壳激光焊接夹具，包括本体支架、前推气缸、下压气缸、支架、换位气缸，所述本体支架上表面一侧设有“U”型支架，所述“U”型支架的敞口部朝向内侧，所述支架一端伸向敞口部内，另一端设有微调螺丝，靠近微调螺丝一端的支架上设有定位支架，支架设在换位气缸上，所述换位气缸设有直线导轨上，所述定位支架顶端设有带斜口的铜条，所述“U”型支架顶端设有固定板，固定板上设有下压气缸，所述下压气缸下端设有带斜口的压板。

所述“U”型支架下端固定在本体支架上表面，本体支架竖直部位上设有带压板的前推气缸，前推气缸位于本体支架外侧，压板位于本体支架内。

所述定位支架、支架为横倒的“L”形状。

所述固定板一端固定在“U”型支架顶端，另一端位于支架上方。

所述微调螺丝连接定位支架。

所述换位气缸设在直线导轨上，所述本体支架上设有平行于直线导轨的凹槽，凹槽内设有可滑动的定位块。

所述铜条通过螺栓固定在定位支架上，铜条一端斜口的斜度为15°-60°。

所述铜条为紫铜材质制成。

所述微调螺丝为紫铜或黄铜材质制成。

本实用新型的有益效果：

1、本实用新型实现了双工位轮流工作的方式，解决了装填工件时激光焊等待时间，方便了生产操作，提高了生产效率，易于实现大规模工业化生产；

2、在前推气缸、下压气缸及定位铜条的共同作用下，焊接工件定位准确，提高了焊接质量，减少了返工量，降低了劳动强度；

3、由于前推气缸、下压气缸和换位气缸的使用，实现了电气自动化控制。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1为本实用新型主视图。

图2为本实用新型俯视图。

具体实施方式

如图1和图2所示，一种双工位方形锂电池壳激光焊接夹具，包括本体支架13、前推气缸2、下压气缸4、支架11、换位气缸14，所述本体支架13上表面一侧设有“U”型支架3，所述“U”型支架3 的敞口部朝向内侧，支架11设在换位气缸14上，支架11一端伸向敞口部内，另一端设有微调螺丝12，微调螺丝12为紫铜或黄铜材质制成。靠近微调螺丝12一端的支架11上设有定位支架10，定位支架10、支架11的形状为横倒的“L”形。所述换位气缸14设有直线导轨15上，定位支架10顶端设有带斜口的铜条9，铜条9为紫铜材质制成，铜条9一端斜口的斜度为15°-60°。“U”型支架3顶端设有固定板5，固定板5一端固定在“U”型支架3顶端，另一端位于支架11上方。固定板5上设有下压气缸4，下压气缸4下端设有带斜口的压板6。“U”型支架3下端固定在本体支架13上表面，本体支架13竖直部位上设有带压板1的前推气缸2，前推气缸2位于本体支架13外侧，压板1位于本体支架13内。微调螺丝12连接定位支架10。换位气缸14设在直线导轨15上，在换位气缸14的控制下，本体支架13连同电池8、带斜口的铜条9、定位支架10、微调螺丝12一起在直线导轨15上左右运动，完成换位工作。所述本体支架13上设有平行于直线导轨15的凹槽17，凹槽17内设有可滑动的定位块16，用于调节宽度，以适应不同宽度的电池。铜条9是通过螺栓固定在定位支架10上的。

工作过程：①工作前，放上一个待焊的电池，通过微调螺丝12调整铜条9的位置（另一个工位同样调整），将待焊电池焊缝对准激光焊头7发出的激光束即可正常焊接。