[实用新型]一种卧式冷室压铸机给料系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种卧式冷室压铸机给料系统，属于压铸设备给料技术领域。

背景技术

压铸是将一种合金的熔融液注入料筒，然后通过设置在料筒内的柱塞将一定量的合金熔融液压射到模腔内，冷却成型后形成铸件。

传统压铸设备中的料筒只能根据铸件的大小加注一定量的熔融金属液，射料完毕后，柱塞复位至初始位置，并再次往料筒内添加定量熔融金属液进行下一次压铸。由于熔融金属液温度较高，对操作员具有较大的危险性，一般均采用料勺等工具将熔融金属液加入到料筒的压力腔内，而料勺每次从金属熔炼室(坩埚)中摄取的熔融金属液的量差异较大，容易造成用料浪费，且采用料勺添加熔融金属液到料筒内需要耗费较多的注料时间，进而大大降低了铸造效率。

实用新型内容

为此，本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有冷式压铸装置的料筒每次只能注入单件铸件的熔融金属液，注料量不易控制，容易造成用料浪费，且压铸周期长、生产效率低的弊端，从而提供一种新型的卧式冷室压铸机给料系统。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种卧式冷室压铸机给料系统，其特征在于：包括料筒，所述料筒内设置有用于将料筒内的熔融金属液压射进模具型腔内的柱塞，所述柱塞的尾端与驱动机构连接，所述料筒的侧壁上设有用于为所述料筒注入熔融金属液的金属液通道，所述金属液通道通过管道连通至金属熔炼室内；所述柱塞包括沿其轴向间隔设置的用于射料时密封的第一密封部和用于防止所述料筒内的熔融金属液向后泄露的第二密封部，所述第一密封部、所述料筒的内壁及所述料筒的出料口之间的型腔形成用于存储待射料熔融金属液的压力室，所述第一密封部、所述第二密封部及所述料筒的内壁之间的型腔形成无压力室，所述金属液通道适于在所述柱塞位于初始位置时连通所述压力室，并适于在所述柱塞进行射料或复位动作时连通所述无压力室。

所述金属液通道包括沿所述料筒的径向设置的竖向通道和沿所述料筒的轴向设置的横向通道，所述横向通道设置在所述料筒的本体内，所述横向通道的一端与所述竖向通道连通，所述横向通道的另一端延伸至所述料筒的靠近所述驱动机构一侧的端面上，并与所述管道密封连接。

所述横向通道从所述料筒的内腔延伸至所述料筒的外侧，所述横向通道的位于所述料筒外侧的一端通过密封塞密封。

所述料筒包括平直部，以及设置在所述平直部出料一端的鹅颈部，所述鹅颈部的内腔斜向上倾斜并与所述模具型腔连通，所述平直部的内腔上壁与所述鹅颈部的内腔上壁通过设置在所述平直部端部的倾斜部过渡连接，所述倾斜部的最低点低于所述鹅颈部的出料口的最低点，所述金属熔炼室内的熔融金属液的液面高度介于所述平直部内腔的最高点与所述出料口的最低点之间。

所述柱塞包括设置在所述平直部内腔里并与所述平直部的内壁滑动密封配合的柱塞头和第二柱塞头，所述柱塞头与第二柱塞头之间通过柱塞杆连接，所述第一密封部设置在所述柱塞头的周向侧面上，所述第二密封部设置在所述第二柱塞头的周向侧面上，所述压力室与所述无压力室之间设置供熔融金属液从所述无压力室流动到所述压力室内的单向流通装置，所述单向流通装置适于在所述柱塞射料过程中封闭，并在所述柱塞复位过程中开启。

所述柱塞头具有中空腔，所述中空腔具有与所述柱塞头前方的压力室连通的开口，所述第一密封部位于所述中空腔与所述柱塞头外壁面之间形成的具有一定形变能力的薄片区上；所述薄片区形成所述单向流通装置。

所述第一密封部为成型在所述柱塞头外侧壁上的至少一道环形的密封凸起。

所述密封凸起的两侧分别设置有环形凹槽，所述环形凹槽与所述密封凸起周向平行设置。

所述密封凸起设置有两道，且两道所述密封凸起之间通过一道所述环形凹槽间隔开。

所述密封凸起的外轮廓为圆弧形结构；所述环形凹槽的纵向截面呈半圆形。

所述中空腔的所述开口处设有用于限制所述中空腔过度膨胀或过度收缩的限位装置。

所述限位装置包括固定于所述柱塞头的端面上的隔板，以及设置于所述中空腔内的顶杆，所述顶杆的一端固定在所述中空腔的底端，所述顶杆的另一端抵触在所述隔板上，所述隔板与所述端面之间，以及所述隔板或所述顶杆与所述柱塞头的开口之间具有连通所述压力室与所述中空腔的间隙。

所述隔板的面积与所述柱塞头的端面的面积基本相等，所述隔板通过若干根螺栓固定在所述柱塞头的所述端面上。

所述顶杆从所述中空腔的开口处延伸出所述柱塞头的端面，所述隔板的与所述顶杆配合的一侧中心处设置有凹槽，所述顶杆插入所述凹槽内。