[实用新型]一种铝合金变速箱壳体压铸模具深孔型芯结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车发动机变速箱壳体压铸出辅具，尤其涉及一种铝合金变速箱壳体压铸模具深孔型芯结构。

背景技术

压铸(全称：压力铸造)，是指将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却成型的铸造方法，是铸造工艺中应用最广、发展速度最快的金属热加工成形工艺方法之一。

汽车发动机变速箱，是汽车上用于安装变速器的箱体。变速器用于通过改变传动比，改变发动机曲轴的转拒，适应在起步、加速、行驶以及克服各种道路阻碍等不同行驶条件下对驱动车轮牵引力及车速不同要求的需要。

这种变速箱壳体在生产时，一般是采用铝合金压铸的方式得到压铸件。采用的压铸模具中，为了成形出变速箱上的一些安装孔以及工艺孔等深孔结构，需要在模具中设置能够抽芯的深孔型芯结构，以方便压铸脱模。现有的深孔型芯结构，如图1-3所示，包括压铸模具1，压铸模具1上对应模具型腔2中深孔位置设置有型芯腔，型芯腔内设置有型芯模，型芯腔包括位于里端且直径较小的配合段内腔3和位于外端直径较大的活动段内腔4，型芯模包括位于里端的用于成形出变速箱壳体深孔形状的成形段型芯5和位于外端的直径较大的配合段型芯6，其中成形段型芯5为具有表面斜度的锥台形以方便脱模，成形段型芯5和配合段型芯6衔接处台阶恰好位于配合段内腔3里端出口处，配合段型芯6前半部和配合段内腔3之间形成密封配合以防止铸液泄漏，配合段型芯6后半部和活动段内腔4之间形成活动空间以方便型芯模拔模。

但这种现有的压铸模具深孔型芯结构，存在以下缺陷：1、采用该压铸模具深孔型芯结构，由于型芯模的成形段型芯5有锥斜度且通常采用车削成型，因此在成形段型芯5的根部和配合段型芯6衔接处将会出现一个倒角台阶。由于该倒角台阶经由车削加工，在台阶表面存在车削痕迹。由于压铸成型时，金属流动速度快，型腔内压力大，因此，在充填和凝固时，就容易在改台阶处产生应力集中，后续反复被加热和冷却时，就易造成该部位出现裂纹，从而使型芯失效。2、在压铸过程中，成形段型芯5包裹在铝液中，铝液在凝固过程中由于热应力，将会对型芯有挠曲作用，在反复挠曲的情况下，成形段型芯5极易断裂，而恢复一根断裂的型芯模需要4小时以上，对生产的影响极大。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种型芯模使用寿命长，不易断裂的铝合金变速箱壳体压铸模具深孔型芯结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种铝合金变速箱壳体压铸模具深孔型芯结构，包括压铸模具，压铸模具上对应模具型腔中深孔位置设置有型芯腔，型芯腔内设置有型芯模，型芯腔包括位于里端且直径较小的配合段内腔和位于外端直径较大的活动段内腔，型芯模包括位于里端的用于成形出变速箱壳体深孔形状的成形段型芯，成形段型芯为具有表面斜度的锥台形，其特征在于，型芯模还包括依次衔接在成形段型芯后方的配合段型芯和活动段型芯，所述配合段型芯为直径和成形段型芯后端直径相同的直杆段使得配合段型芯前端表面和成形段型芯后端表面形成平滑过渡衔接，配合段型芯和配合段内腔之间形成密封配合，所述活动段型芯为直径大于配合段型芯的直杆段且活动段型芯和活动段内腔之间形成活动空间以方便型芯模拔模。

本实用新型中，缩小了型芯模具中配合段型芯的直径使其和成形段型芯后端直径相同，这样配合段型芯和前端的成形段型芯之间形成平滑过渡衔接，同时也缩小了型芯腔中配合段内腔的直径，使得配合段内腔出口位置的型芯模具不再存在倒角台阶，这样，型芯模具在车削加工时，不会出现集中的车削痕，降低在后续使用中型芯开裂倾向；另外，由于采用直接的圆滑过渡，增加了型芯结构的刚度，增加铝水在凝固过程对型芯抗挠曲作用，大大降低了型芯的应力集中效应。其次，型芯模具后端设置的较大直径的活动段型芯和配合段型芯衔接，将台阶隐藏在模具的内部，型芯模具整体仍然是由粗到细过渡的整体结构，不仅保证了型芯模具的整体刚度，还可以使得型芯模具更容易脱模。

作为优化，所述配合段型芯和活动段型芯之间的衔接处为锥台形且位于活动段内腔内。这样能够避免型芯模具中台阶处和型芯腔中台阶处产生干涉，而且更加方便型芯模具脱模。经试验验证，本实用新型能够延长型芯模具寿命5倍以上。

综上所述，本实用新型具有能够保护型芯模，使其不易断裂和破损，提高使用寿命长等优点，保证了压铸模工作顺畅度，间接提高了模具工作效率。

附图说明

图1为现有的铝合金变速箱壳体压铸模具的结构示意图。

图2为图1的A-A视图，其中能够示意出深孔型芯结构。