[发明专利]电池粉料自动卸料系统

说明书

技术领域

本发明涉及锂电池原材料加工设备技术领域，具体涉及一种电池粉料自动卸料系统。

背景技术

随着节能与新能源产业的发展，锂电池市场发展前景可观，我国锂电池生产核心技术方面较为欠缺，大规模生产时其产品质量参差不齐。目前，我国在生产工艺方面已较为先进，但与工艺相配备的加工设备相对落后，限制了进一步发展。

卸料过程即将料筒内加工处理过的电池粉料取出，是电池生产的一个重要环节，目前使用纯手工逐个从料筒中卸料，劳动强度大，效率低，粉料损失较多，且粉尘污染较严重，影响工人健康。

发明内容

根据以上现有技术中的不足，本发明要解决的技术问题是：提供一种电池粉料自动卸料系统，解决了人工卸料劳动强度大的问题，生产效率高，改善劳动环境。

本发明所述的电池粉料自动卸料系统，由控制器、输送部分和卸料部分组成，卸料部分包括由卸料管连接的储料罐和吸料装置，吸料装置通过吸料管连接吸料口；输送部分包括输送带机构，输送带机构上设有卸料工位，卸料工位位于吸料口下方，吸料口上连接有竖直位移气缸，输送带机构上对应卸料工位处装有推料气缸和位置传感器，输送带机构一侧设有料筒回收板，料筒回收板上设有推杆气缸；吸料装置、输送带机构、竖直位移气缸、推料气缸、位置传感器、推杆气缸均连接控制器。

输送带机构将装满粉料的料筒送到卸料工位，然后卸料部分将粉料吸取到储料罐，最后料筒回收板和推杆气缸将空料筒送回，控制器和传感器、动作执行元件配合工作，使得自动卸料工作取代手工卸料，自动控制程度高，提高工作效率和产品质量。

所述的吸尘装置为磨床吸尘机，磨床吸尘机吸力大，适用于料筒中电池粉料的吸取，减少粉料浪费。

所述的料筒回收板与输送带机构齐平，推杆气缸位于料筒回收板上靠近卸料工位的一端。

所述的卸料工位处设有料筒托，防止料筒在工作过程中晃动或倒落。

工作原理及过程：

工作时，输送带机构输送装满粉料的料筒到卸料工位，位置传感器感应到后，控制器控制输送带停止输送，竖直位移气缸推动吸料口下移至料筒筒口处，吸料装置启动，将料筒内的粉料通过管道吸入储料罐，吸料结束后，控制器控制吸料口上移，推料气缸将空的料筒推倒在料筒回收板上，料筒回收板一端的推杆气缸推动料筒，料筒顺势沿料筒回收板到回收位置，上述动作过程循环进行，完成批量卸料工作。

本发明与现有技术相比所具有的有益效果是：

电池粉料自动卸料系统自动化程度高，提高了生产效率和产品质量，减少原料的浪费，减少生产人员，降低了工作强度，改善了劳动环境。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是输送部分俯视结构示意图。

图中：1、料筒回收板；2、卸料工位；3、料筒托；4、吸料口；5、吸料管；6、吸料装置；7、卸料管；8、储料罐；9、输送带机构；10、推料气缸；11、推杆气缸。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例做进一步描述：

如图1和图2所示，电池粉料自动卸料系统，由控制器、输送部分和卸料部分组成，卸料部分包括由卸料管7连接的储料罐8和吸料装置6，吸料装置6通过吸料管5连接吸料口4；输送部分包括输送带机构9，输送带机构9上设有卸料工位2，卸料工位2位于吸料口4下方，吸料口4上连接有竖直位移气缸，输送带机构9上对应卸料工位2处装有推料气缸10和位置传感器，输送带机构9一侧设有料筒回收板1，料筒回收板1上设有推杆气缸11；吸料装置6、输送带机构9、竖直位移气缸、推料气缸10、位置传感器、推杆气缸11均连接控制器。

吸料装置6优选为磨床吸尘机。

料筒回收板1与输送带机构9齐平，推杆气缸11位于料筒回收板1上靠近卸料工位2的一端。

卸料工位2处设有弧形的料筒托3。

工作时，工作人员现将料筒上的筒盖打开，竖直放置到输送带机构9上，输送带机构9输送装满粉料的料筒到卸料工位2，位置传感器感应到后，信号反馈至控制器，控制器控制输送带停止输送，竖直位移气缸带动吸料口4下移至料筒筒口处，吸料装置6启动，将料筒内的粉料依次通过吸料管5和卸料管7吸入储料罐8，吸料结束后，控制器控制吸料口4上移，推料气缸10将空的料筒推倒在料筒回收板1上，料筒回收板1一端的推杆气缸11推动料筒筒身，料筒顺势沿料筒回收板1到回收位置，上述动作过程循环进行，完成批量卸料工作。

输送部分输送装满粉料的料筒，然后卸料部分进行吸取卸料，最后将空料筒送回，控制器和传感器、动作执行元件配合工作，使得自动卸料工作取代手工卸料，自动控制程度高，提高工作效率和产品质量。