[发明专利]一种110‑500kV绝缘料生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及电线电缆领域，尤其涉及于110-500kV及以上超高压电线电缆制造领域。

技术背景

目前，高压超高压绝缘材料一般是由树脂、抗氧剂和交联剂及其他物质混合后，共挤出制备得到的。任何用在高压上的产品对杂质的要求都非常严格，如遇到杂质混入所生产的产品，将会导致电缆击穿从而引发严重的质量事故。在现有技术中，生产35Kv及以下产品的工艺比较成熟，该产品对原料的纯净度和生产环境的纯净度的要求现有的技术已经完全可以满足，而生产500Kv及以上的绝缘料则要求完全无杂质条件。

在生产500Kv及以上的绝缘料的过程中，除原料本身需要纯净之外，原料从其入料开始就必须保证全封闭状态，生产环境的空气也需要净化，如空气中的粉尘混入原料中，则不能保证产品能够达到500Kv高压电缆的性质。为了解决该问题，现有技术采用的是在原料合成过程中就采用高清摄像方式控制了杂质含量，但这种方法效率较低，是发现问题才进行解决，同时也浪费了大量的原料，在处理杂质的过程中也不能保证真空度。另一方面，在制备过程中，设备的过滤工序也很重要，现有的设备通用性不强，只是设置了一个或两个过滤装置，而为了达到产品的纯净度，在制备的整个工艺流程中，过滤应该是即时进行的，即在原料入料后，进行大颗粒原料的过滤，原料在共挤出后，进行产品的筛选，产品在后处理时，进行产品的精选。而现有的专利和公开的文献，未见即时过滤的装置报道。

在制备35Kv及以下产品时，是将交联剂与原料一起投入双螺杆混炼挤出，存在的问题是吸收不充分，容易出现老胶现象。

发明内容：

本发明的目的在于克服现有技术缺陷，提供一种110-500Kv及以上绝缘料的制备方法，解决了原料在整个生产过程中高纯净度和过滤的问题，原料被充分利用，提高生产效率，能够完全达到110-500Kv及以上高压电缆的性质。

本发明是通过以下的技术方案实现的：

一种110-500Kv及以上绝缘料的制备工艺，是通过以下的步骤实现的：

步骤一：中间超净料输送

将粒料混合后，超净中间粒料从聚合造粒过滤部分被送至两个大粒料储料仓，粒料从两个储料仓被气力输送至过氧化物吸收塔塔顶的两个缓冲槽，所述气力输送管线的输送能力为8吨/小时，相邻输送管线可以并联也可以串联运行；

步骤二：粒料除尘和分筛

粒料从所述缓冲料仓排出，在淘析器中与经过滤的空气对流，粒料表面可能存在的粉料或细丝被去除，粒料再经过振动筛，不符合标准的超大和过小粒料被筛分，此处的洁净空气净化等级为10,000；

步骤三：超净中间粒料预加热

步骤二中标准颗粒料进入缓冲料仓，批量放入称重槽称重后被放入预加热槽。中间粒料在预加热槽中呈沸腾状，与经过滤的内循环热空气进行充分的接触。

所述加热方式为沸腾加热槽，目的是使粒料与粒料表面的温度一致，实现下一步粒料与粒料表面吸收的过氧化物均匀。

步骤四：过氧化物与超净中间料混合

1)过氧化物准备

将绝缘料所需过氧化物先在熔融槽中熔融，再放入中间储槽，所述两个槽体都有夹套保温，内有搅拌桨，熔融后的过氧化物经过滤装置过滤后，通过计量泵送至动态混合机。

此工艺空气洁净净化等级为10,000。

2)过氧化物与超净中间料混合

步骤三中所述粒料从预加热槽中排出放入混合机，将上述步骤1)中所述液体过氧化物均匀喷洒在动态粒料表面，直至液体过氧化物被粒料表面所吸收，所述混合机转速为5-12r/min；

步骤五：过氧化物吸收

上述步骤2)中粒料经混合机出料口排出，重力下落至吸收槽，使过氧化物能渗入粒料的内部。

所述吸收槽可通过槽体外热水盘管被加热并保温，所述粒料需在槽中停留一定的时间以确保过氧化物从粒料表面渗入内部。

所述吸收槽的底部装有旋转出料机。

步骤六：粒料冷却和包装

步骤五中粒料被排出吸收槽后在冷却沸腾床中进行冷却，在沸腾冷却床中，产品与冷空气持续不断地充分接触，冷却后进入均化槽，再经过又一金属分离器，最终确保无任何金属杂质混入产品中。

最后完成最终产品称重包装，洁净空气净化等级为1,000。

本发明有益效果：

1、有效控制空气洁净级别和杂质含量：储料仓的超净粒料被气力输送至过氧化物吸收塔顶，并在后续的所有工序中采用重力落料方式，辅助于严格的环境净化措施，消除了外界杂质混入以及内部产生粉尘的可能性。