[发明专利]一种汽车内阻尼减振隔音的再生橡塑泡棉混合压制片材及其制备方法

说明书

本发明公开了一种汽车内阻尼减振隔音的再生橡塑泡棉混合压制片材及其制备方法，粘剂层复合于再生阻燃橡塑泡棉薄片层上；再生阻燃橡塑泡棉薄片层的制备方法包括以下步骤：报废的橡塑发泡制品回收，进行清洗和脱水处理；完成脱水的橡塑发泡制品粉碎成颗粒状，在进行烘干杀菌；将聚乙烯PE热熔粉和氢氧化铝阻燃粉剂加入颗粒中，将颗粒均匀粘附粉末；进行加温处理，将颗粒压制成各种厚度规格的薄片，制成再生阻燃橡塑泡棉薄片。通过上述方式，本发明能够采用对人无害的再生橡塑泡棉混合压制片材，最大限度的提高司机开车的舒适性，消除因沥青阻尼发出的异味影响司机开车的心情烦操带来的行车事故发生，提高安全行车的目的；各频率噪声均能降低5~17Db不等。

技术领域

本发明涉及汽车减振隔音领域，特别是涉及一种汽车内阻尼减振隔音的再生橡塑泡棉混合压制片材及其制备方法。

背景技术

我国是汽车制造和消费的大国，我国的汽车报废标准多次修改，2013年5月由商务部颁发的《机动车强制报废标准规定》，对各种机动车的报废标准和年限做了相关的界定。总体来看，汽车报废的年限为10-15年，这与国外的情况也基本相似。根据国外成熟市场经验，每年报废汽车占汽车保有量处于5-7%的水平，我们按3%-5%、2014年1.54亿汽车保有量保守估算，我们预计当前每年的汽车报废量为462-770万辆。报废汽车拆解后可得到大量再生资源，包括钢铁（五大总成）、有色金属（铅、铜、铝、锡）、贵金属（铂）、珍珠棉（EPE）、橡塑（EVA、PEF、EPDM、CR等)、XPE/IXPE等橡塑发泡制品等都属于可再生材料； 这些橡塑材料在自然界短期内难以降解，随意丢弃会影响生态环境，如焚烧这些橡塑材料，会污染大气环境。

目前卡车司机室为了减振降噪，采用了机械弹簧和空气弹簧减振技术，汽车的平顺性有所改善，但司机室的噪声和减振效果一般。

目前汽车内大量使用沥青阻尼减振垫板，隔音效果差，造成汽车内有异味，有的车型味道难闻。开车长久后头晕不舒适，影响司机行车驾驶安全。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种能循环再利用其橡塑泡棉减少环境污染，节约资源和能源；有可以降低司机室内的噪音，提高司机驾车的舒适性的汽车内阻尼减振隔音的再生橡塑泡棉混合压制片材及其制备方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种汽车内阻尼减振隔音的再生橡塑泡棉混合压制片材，包括：再生阻燃橡塑泡棉薄片层和粘剂层，粘剂层复合于再生阻燃橡塑泡棉薄片层上。

本发明还涉及再生橡塑泡棉混合压制片材的制备方法，包括以下步骤：

1）将报废的橡塑发泡制品回收，进行清洗和脱水处理；

2）完成脱水的橡塑发泡制品粉碎成颗粒状，再进行烘干杀菌；

3）将聚乙烯PE热熔粉和氢氧化铝阻燃粉剂加入颗粒中，使颗粒均匀沾附粉末；

4）进行加温处理，将颗粒压制成各种厚度规格的薄片，制成再生阻燃橡塑泡棉薄片层；

5）在再生阻燃橡塑泡棉薄片层上涂布粘剂层，最终制得制得汽车内阻尼减振隔音的再生橡塑泡棉混合压制片材。

在本发明一个较佳实施例中，所述粘剂层为丁基胶的粘剂层，首先将丁基胶软化融熔，在混入氢氧化铝阻燃剂搅拌均匀，然后涂布于再生阻燃橡塑泡棉薄片层上，形成丁基胶粘剂层。

在本发明一个较佳实施例中，丁基胶中加入的氢氧化铝阻燃剂的重量百分比为10%-30%。

在本发明一个较佳实施例中，所述丁基胶粘剂层一侧与再生阻燃橡塑泡棉薄片层粘结，另一侧上贴覆有便于运输和储存的离型纸保护层。

在本发明一个较佳实施例中，步骤2）中，烘干杀菌的温度为70℃-100℃。