[发明专利]一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备

说明书

本发明公开了一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备，包括至少三组滚压轮，所述每组滚压轮的压制平面和导热管的导热平面接触，每组滚压轮上下对称设置并设有调整该组滚压轮中心距的压力和位移的调节或控制装置。所述调节或控制装置包括但不限于弹簧、气压、液压部件，通过设置能观测各组滚压轮滚压面间相对距离的刻度表或显示微调压力的压力表来实现对滚压轮的压力/位移的调整，达到对发热体的发热面均匀施力的发明目的。本发明还公开了不致导热管内带电引出端、绝缘层和陶瓷片位移的定位工装及导向限宽装置和出料整平装置。本发明改善了产品的电气安全性，大大提高了一致性、可靠性和生产效率并显著降低了产品的制造成本。

技术领域

本发明涉及一种滚压设备，具体涉及一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备。

背景技术

现有的热敏陶瓷发热体一般由被二电极片间夹持的热敏陶瓷发热片再在电极片表面包覆了绝缘膜的发热芯穿入导热管组成。由于穿入导热管后的被绝缘膜包覆的发热芯与导热管的内壁之间和发热芯内部各零件之间均有较大的间隙，需要通过对导热管加压才能达到发热芯和导热管之间及发热芯内部各零件之间紧密结合的传、导热效果。已有的压制设备一般采用以下三种方式：

1：对热敏陶瓷发热体的导热面采用平面冲压、液压、气压的压制形式。

采用该种方式可以保证压制后发热体的长度和宽度方向的延伸一致性和包覆在导热管内的发热芯头部的绝缘膜和导热管头部之间的绝缘距离不发生位移，但是由于发热体导热管内的有多片并联排列的陶瓷发热片、工艺片的厚度有0.05mm不等的误差，而且具有较大的脆性，平面加压无法保证全部发热片和导热管内壁的紧密接触，另外，压力太大会导致陶瓷发热元件的碎裂，压力太小会导致陶瓷发热片和电极片、导热管之间的接触不良，带来压制后的发热体热效率差、电联接不良产生跳火、安全性无法保证的缺陷，此外，生产效率也很低。

2：如CN201410047088所述，采用滚压导热管导热平面二侧的方法压制。

该技术采用的是对导热管的二侧加压，从而起到对管内各零件定位、防止松脱的作用，由于对导热管的导热平面无均匀加压的功能，因而也就无法保证导热管内的发热片和导热面的全部可靠接触，无法最大程度的发挥热效率。

3：采用按压制后发热体的标准厚度来限定全部滚压轮之间的相对距离，再滚压导热管导热平面的方法压制。

采用该滚压方法虽然提高了生产效率，但由于导热管的壁厚和导热管内部的电极片及绝缘膜的厚度均有误差，特别是陶瓷发热元件在发热芯内部是多片并联的排列，每片发热片的厚度又都有0.05mm左右的公差，限定了发热体厚度的滚压设备就无法解达到对发热体的导热管均匀压制和各滚压面压制紧密的压制效果，无法最大程度的发挥发热体的热效率。此外，由于导热管的内壁和穿置在其内部的发热芯之间均有间隙，压制的同时因导热管向宽度方向的延伸，势必导致压制后发热芯沿宽度方向不规则的变形，此外由于压制中发热体向宽度方向延伸变形产生的水平应力和各压制面的压制力无法微调，导致压制后的发热体产生宽度不一致、沿宽度方向的水平扭曲和沿导热面方向的弓形和翘曲，由此导致导热管内的绝缘膜受到损伤而降低产品的安全性能、产品的热效率降低等缺陷，最终带来产品安全性、可靠性降低的隐患。

此外，现有的滚压设备不能对滚压轮长期使用过程中压制面和传动部件产生的磨损和限位零件（如弹簧）的老化和位移予以控制和微调，要解决这些问题也只能靠专业人员凭经验手工调试，因而也无法保证设备的一致性，使批量产品的精度、效率和合格率受到影响。