[实用新型]重型螺母装配机器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种辅助装配专用装置，特别是底座下方拉紧螺杆用的重型螺栓的装配辅助，使用该装置可以节省装配时间以及降低劳动力，属于工装技术领域。

背景技术

由于通常根据现有的装配技术，很难将重型螺母运至分体式压力机的下方，并进行组装，这样装配难度大且耗人力。

现有的装置利用滚轮的转动带动重型螺母转动，从而方便了安装，使安装变得更为省力，但是此种装置在转动过程中，重型螺母易和平台发生相对转动，从而给重型螺母的安装带来了极其不变，需要进一步加以改进。

实用新型内容

本实用新型针对上述缺陷，目的在于提供一种取代通俗的人工搬运的土方法，以降低装配人员的工作量及提高装配效率的一种重型螺母装配机器。

为此本实用新型采用的技术方案是：本实用新型包括底座（1）及设置在底座（1）上的平台（2），所述平台（2）上设置使平台（2）相对底座（1）转动的转动装置，以及设置防止平台（2）轴向移动的限位装置；

所述平台（2）上设置重型螺母（3），所述平台（2）上设置有处于重型螺母外侧的立柱（4），所述立柱（4）的上表面低于重型螺母（3）上表面设置，所述立柱（4）上表面设置定位孔（41），所述重型螺母（3）上表明设置压紧重型螺母（3）的压板（5），所述压板（5）上设置有和所述定位孔（41）的紧固孔（51）。

所述立柱（4）和重型螺母（3）侧面之间设置充填板（6），所述充填板（6）和立柱（4）、重型螺母（3）紧密接触。

所述平台（2）设置向下的凹槽，所述重型螺母（3）嵌入在所述凹槽内。

所述压板（5）和立柱（4）之间设置弹性垫（7）以形成对压板（5）的支撑。

本实用新型的优点是：1）本实用新型在整个装配过程中，通过机械机构的设置，基本上不需要人的参与，因此本实用新型大大降低了操作人员的劳动强度，同时提高了装配效率，缩短了装配时间；

2）本实用新型设置压板，通过压板的设置，使重型螺母被紧固在平台上，这样在平台、重型螺母转动的过程中，重型螺母不会相对平台产生相对转动，从而为顺利装配重型螺母提供了很大的便利；

3）本实用新型通过对立柱、压板合理的结构设置，使得本实用新型的能适应不同高度重型螺母的装配需要，将压板压紧重型螺母后，只需通过定位孔、紧固孔即可实现对重型螺母的紧密压制；

4）本实用新型设置充填板，充填板的存在能进一步确保重型螺母在装配过程中不会产生相对平台的运动，进一步确保了重型螺母的装配；

5）本实用新型平台设置向下的凹槽，这样凹槽的存在平台能起到对重型螺母的限位，有增加了一套紧固设施；

6）本实用新型进一步在压板和立柱设置弹性垫形成对压板的支撑，这样能对压板形成很好的支撑，防止压板因变形而产生不能将重型螺母紧固的缺陷，从而进一步的确保了重型螺母的装配顺利进行。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的装配图。

图中1为底座、2为平台、3为重型螺母、4为立柱、5为压板、6为充填板、7为弹性垫、8为圆球、9为压块、10为螺栓；

41为定位孔、51为紧固孔。

具体实施方式

本实用新型包括底座1及设置在底座1上的平台2，所述平台2上设置使平台2相对底座1转动的转动装置，以及设置防止平台2轴向移动的限位装置；

所述平台2上设置重型螺母3，所述平台2上设置有处于重型螺母外侧的立柱4，所述立柱4的上表面低于重型螺母3上表面设置，所述立柱4上表面设置定位孔41，所述重型螺母3上表明设置压紧重型螺母3的压板5，所述压板5上设置有和所述定位孔41的紧固孔51。

所述立柱4和重型螺母3侧面之间设置充填板6，所述充填板6和立柱4、重型螺母3紧密接触。

所述平台2设置向下的凹槽，所述重型螺母3嵌入在所述凹槽内。

所述压板5和立柱4之间设置弹性垫7以形成对压板5的支撑。

本实用新型的的转动装置包括设置在底座1上的圆球4，以及设置在平台3上和圆球4对应的圆弧槽。

本实用新型的限位装置的结构为：平台2和底座1上设有连通的通孔，通孔内设有处于平台2内的拉紧压块9，螺栓10穿过所述拉紧压块9并延伸至底座1上。

本实用新型的工作过程为：将工业滚轮焊接在底座1上，放平在地面，φ20钢珠圆球8放进平台的凹槽内，此时将平台2组装上，使得圆球8正好在平台的圆弧槽内，这时通过连接螺栓10拉紧压块9固定住平台2的轴向窜动，此时该装置已经组装完成。在装配区域，将重型圆螺母3放置在平台2上，通过滚轮的滚动降低搬运的难度及速度，将重型圆螺母3运至待装的分体式机身的支座下面，行车吊着的拉紧螺杆慢慢放下，对准重型圆螺母3螺纹，利用钢珠圆球8的滚动，轻松的旋转重型螺母3，使其装配成功。