[发明专利]装卸料机伸缩套筒全行程运行轨迹精确检测和调整工艺

说明书

本发明属于压水堆核电站装卸料机伸缩套筒导向间隙调整技术领域，具体涉及一种装卸料机伸缩套筒全行程运行轨迹精确检测和调整工艺，用于解决装卸料过程燃料组件定位不准确以及晃动过大的问题。其特征在于，它包括连接试验装置、调整试验装置、测试内套筒运行直线度、调整外套筒的垂直度、调整内、外套筒的同心度、调整第一层导向轮、调整第二层导向轮、调整其他五层导向轮和测试内套筒运行直线度的步骤。本发明解决了装卸料机无法测量内套筒运行直线度的问题，并提供内套筒导向间隙的调整工艺，能够使得装卸料机内套筒导向轮处于最优工作状态，确保内套筒的运行直线度，提高了装卸料机对燃料组件定位的精确性和可靠性，显著降低燃料刮擦损伤风险。

技术领域

本发明属于压水堆核电站装卸料机伸缩套筒导向间隙调整技术领域，具体涉及一种装卸料机伸缩套筒全行程运行轨迹精确检测和调整工艺。

背景技术

堆芯装卸料需在12米深的水下完成，而燃料组件在堆芯内的布置非常紧密，其理论间隙只有约1mm，因此要求装卸料机有很高的定位精度。

装卸料机直接与燃料组件连接的部件是内套筒，它由外套筒上的七层导向轮进行导向。燃料组件的定位精度主要取决于内套筒的精度，因此内套筒的定位精度需进行精确测量，目前传统的方法是将一套针状试验装置安装到装卸料机内套筒抓具上，然后将试验纸放置在内套筒下限位高度，在同一位置多次升降内套筒，测试针尖在试验纸上扎出的小孔位置变化来判断内套筒的定位精度。该方法可以很好地判断内套筒在下限位的定位精度，但也有它的局限性，即无法测试内套筒运动的整个动态过程。

由于多种因素的影响，内套筒以及燃料组件在升降过程存在一定程度摆动或转动。七层导向轮可以对内套筒实现导向和定位，限制其转动和摆动。如果导向轮间隙过大，则无法有效限制燃料组件的转动和摆动；如果导向轮间隙过小，则难以保证七层导向轮的间隙均匀一致，反而加剧燃料组件的摆动。

内套筒的转动和摆动会引起装卸料过程燃料组件位置的变化，造成燃料组件与相邻组件发生刮擦。燃料损伤的主要方式为定位格架的拉伤，而定位格架拉伤的直接原因就是燃料组件之间的相互刮擦。

为满足燃料组件在堆芯的安全操作，需要发明一种能够精确检测内套筒全行程运动轨迹的工艺，并完成对伸缩套筒导向间隙的精确调整。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的缺陷，提供一种精确检测内套筒全行程运动轨迹的工艺，以及一套导向轮间隙调整工艺，用于解决装卸料过程燃料组件定位不准确以及晃动过大的问题。

本发明是这样实现的：

1.一种卸料机伸缩套筒全行程运行轨迹精确检测和调整工艺，包括如下步骤：

步骤一：连接试验装置

步骤1.1：将试验装置放置在换料水池底部，装卸料机内套筒正下方；

步骤1.2：下降装卸料机内套筒，使抓具的定位销进入试验装置的定位孔之中；

步骤1.3：操作装卸料机抓具，使4组钩爪张开并钩住试验装置；

步骤1.4：提升内套筒，使其缩回至外套筒；

步骤二：调整试验装置

步骤2.1：松开装卸料机外套筒上所有导向轮螺栓，拆除导向轮架，导向轮随导向轮架一起拆除，使内套筒处于自由状态；

步骤2.2：下降内套筒，使试验装置接近换料水池底部；

步骤2.3：将激光接收板置于激光发射装置下方；

步骤2.4：开启激光发射装置；

步骤2.5：提升内套筒，观察激光发射装置在激光接收板的光斑位置变化，并根据光斑位置变化来调整激光发射装置的方向；