[实用新型]发动机用平台网纹气缸套

说明书

技术领域

本实用新型涉及发动机的气缸套，尤其涉及具有平台网纹的气缸套。

背景技术

在现有技术中，发动机气缸套采用硼铸铁、硼铜铸铁、铬钼铜铸铁、高磷合金铸铁、高磷铸铁、高含量铬钼镍铸铁、铬钼铜硼合金铸铁，气缸套套体内表面硬化处理采用软氮化、激光、表面高频淬火、镀铬等热处理工艺，或本体内表面（硬度HB207～360）设有平台珩磨网纹或软氮化（其化合层仅0.030mm）后平台珩磨网纹，当表面硬化层被磨掉后，则不圆整的基体组织硬度为HB207-360的气缸套内壁将不敌高温高压燃气的冲刷及杂质的磨损而迅速发生端磨。

由于现有技术中带有进排气口的气缸套套体的结构,进排气口在灼热燃气排出和冷却进气的反复冲刷下,产生交变热应力,所以进排气口区域温度高且温度变化大,气缸套进排气口处受到很大的综合应力(机械应力和热应力)。为了避免活塞环在往复运动中与进排气口附近区域发生交叉冲突,需要采取避让和冷却措施，不然会破坏气缸套与活塞环的正常匹配，继而造成燃烧室密封的失效，乃至破坏柴油机的运行。

实用新型内容

本实用新型针对以上问题，提供了一种耐磨、润滑效果好、进排气口区域综合应力(机械应力和热应力)低的发动机用平台网纹气缸套。

本实用新型的技术方案为：包括气缸套本体，所述气缸套本体采用奥贝球墨铸铁或铬钼铜铸铁整体铸造制成，所述气缸套本体的内壁设置平台珩磨网纹、且内壁中部呈腰鼓型；所述气缸套本体的腰鼓型区域设置有若干进排气口。

所述气缸套本体的腰鼓型宽度与气缸套本体直径的比为0.535—0.7:1，所述气缸套本体的腰鼓型高度与气缸套本体直径的比为0.435—0.6:1。

所述气缸套本体的平台珩磨网纹包括平台和将平台表面分割成菱形网状的沟槽，各沟槽相互连通。

所述平台的菱形角度为96～160°。

在气缸套本体的内表面每4mm弧长内至少有六个深度4.6～6μm的沟槽。

气缸套本体中部腰鼓型的平台珩磨网纹随腰鼓型的形线呈渐变形态,腰鼓型的鼓顶区域内表面每4mm弧长内至少有六个深度0.6～2μm的沟槽。

所述进排气口处于腰鼓型区域的中部,进排气口呈矩柱形,矩柱形的宽高比为0.75—0.85:1，进排气口高度是腰鼓型高度的0.25—0.35倍。

所述气缸套本体的上部设有上环腔、下部设有下环腔，所述上环腔和下环腔之间设有若干贯通上环腔和下环腔的圆柱筋，所述圆柱筋呈空心；所述进排气口位于相邻圆柱筋之间；所述气缸套本体的上部设有法兰环体圈，在法兰环体圈上设有若干通水孔，所述通水孔连通上环腔。

本实用新型克服了现有技术中带有进排气口的气缸套套体的结构,存在进排气口在灼热燃气排出和冷却进气的反复冲刷下,产生交变热应力,进排气口区域温度高且温度变化大,气缸套进排气口处受到很大的综合应力(机械应力和热应力)的问题以及直接导致进排气口的裂纹及气缸套的失效问题。

本实用新型为了避免活塞环在往复运动中与进排气口附近区域发生交叉冲突,采取了避让措施,气缸套的内壁设置平台珩磨网纹，内壁中部呈腰鼓型；同时，腰鼓型部分的平台珩磨网纹采取随腰鼓型的形线呈渐变形态来解决气缸套与活塞环的正常匹配,继而保证燃烧室密封良好，乃至确保柴油机的运行，从而进一步提高气缸套运用可靠性及延长其使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图，

图2为本实用新型中平台珩磨网纹的部分断面放大示意图；

图中1是气缸套本体，2是平台珩磨网纹，3是中部，4是平台，5是沟槽，6是上环腔，7是下环腔，8是圆柱筋，9是法兰环体圈，10是通水孔，11是进排气口；

H为气缸套本体的腰鼓型高度，W为气缸套本体的腰鼓型宽度。

具体实施例

本实用新型如图1-2所示，包括气缸套本体1，所述气缸套本体1采用奥贝球墨铸铁或铬钼铜铸铁整体铸造制成，所述气缸套本体的内壁设置平台珩磨网纹2、且内壁中部3呈腰鼓型；所述气缸套本体的腰鼓型区域设置有若干进排气口11。

所述气缸套本体的腰鼓型宽度W（即图1中平面上两侧中点之间的距离）与气缸套本体直径的比为0.535—0.7:1，所述气缸套本体的腰鼓型高度H与气缸套本体直径的比为0.435—0.6:1。气缸套本体的直径与腰鼓型宽度以及腰鼓型高度有关联的，使得腰鼓型弧度关系到气缸套本体的壁厚，保证了气缸套的强度和刚度。