[发明专利]专用于医药包装袋的绿色油墨印刷基材在审

专利信息
申请号: 201710926718.7 申请日: 2017-10-08
公开(公告)号: CN107556813A 公开(公告)日: 2018-01-09
发明(设计)人: 尤玉宝;张瑞卿;王昌龄;董安昌;董兆柱 申请(专利权)人: 安徽省嘉瑞医药科技有限公司
主分类号: C09D11/102 分类号: C09D11/102;C09D11/03
代理公司: 安徽信拓律师事务所34117 代理人: 娄尔玉
地址: 239300 安徽省滁州市*** 国省代码: 安徽;34
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摘要:
搜索关键词: 专用 医药 装袋 绿色 油墨 印刷 基材
【说明书】:

技术领域

发明涉及医药包装袋的加工技术领域,尤其涉及一种专用于医药包装袋的绿色油墨印刷基材。

背景技术

医药包装袋,医用包装袋构成为一面纸,一面塑料复合膜,用于对待灭菌医疗器械的包装,属于产品初始的内包装,其包装袋纸面上一般需要印刷医疗器械的厂家或者产品的相关信息,规定起印刷面积不得大于50%。别名有灭菌包装袋,消毒包装袋,医疗包装袋,医用纸塑袋;

医药包装袋故名思议,其使用的范围即为医药包装加工,在实际的使用中,其本身的洁净环保性,必须符合相关规定,从而保证医药包装中的安全性能,而在目前的工艺中,对于医药包装袋的加工中,针对于包装袋的实际印刷并没有相对较为科学的印刷工艺,导致包装袋在印刷时,出现相应的二次污染源,其中首要的问题及在于印刷时油墨基材的选取不够环保,因此导致实际的医药包装袋油墨污染,造成医药包装时,对医药产品造成污染,造成不可估量的影响。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种油墨配方科学环保,加工便捷的专用于医药包装袋的绿色油墨印刷基材。

本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现:

专用于医药包装袋的绿色油墨印刷基材,其特征在于,由以下原料制成:

钛白粉3-5份、丙烯醇5-7份、乙酸乙酯6-8份、聚氨树脂2-4份、碳粉1-3份、固化剂5-7份、醋酸乙酯3-5份、抗静电剂6-8份、颜料粉6-8份、薰衣草花6-8份、橙花5-7份、大豆油5-7份、蓖麻油3-5份、环氧树脂5-7份、甲基萘磺酸钠2-4份、去离子水60-80份。

上述原料的优选分量为:

钛白粉4份、丙烯醇6份、乙酸乙酯7份、聚氨树脂3份、碳粉2份、固化剂6份、醋酸乙酯4份、抗静电剂7份、颜料粉7份、薰衣草花7份、橙花6份、大豆油6份、蓖麻油4份、环氧树脂6份、甲基萘磺酸钠3份、去离子水70份。

所述的抗静电剂为烷基磺酸钠,所述的固化剂为二乙烯三胺;

制备上述专用于医药包装袋的绿色油墨印刷基材,通过下述步骤实现:

①、将原料中的丙烯醇、乙酸乙酯、聚氨树脂、醋酸乙酯、环氧树脂和甲基萘磺酸钠预先加入加热釜中,开启加热并搅拌至物料全部融化后,备用;

②、将上述步骤1中加热釜内,加入原料中的去离子水,开启搅拌均匀,备用;

③、将原料中的薰衣草花和橙花进行压榨取汁后,与原料中的大豆油和蓖麻油进行统一混合搅拌均匀后,备用;

④、将上述步骤3中的物料加入步骤2中的反应釜中,然后再将原料中的剩余原料统一加入其中,进行相搅拌复配后,即可获得。

本发明中,采用科学环保的物料进行配置,获得相对较为绿色健康的油墨基体,实现了包装袋加工时印刷的环保性能,实现了绿色物料,绿色加工,从而实现了本发明中医药包装袋的加工环保性能。

本发明有益效果是:本发明操作简便易行,加工便捷方便,油墨配方科学合理,加工后的医药包装袋,环保健康,无毒无害,实现了绿色环保的高效性能,洁净无污染,品质高。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解,下面结合具体实施方式的实例对本发明做进一步详细说明。

实施例一

称取:钛白粉3kg、丙烯醇5kg、乙酸乙酯6kg、聚氨树脂2kg、碳粉1kg、固化剂5kg、醋酸乙酯3kg、抗静电剂6kg、颜料粉6kg、薰衣草花6kg、橙花5kg、大豆油5kg、蓖麻油3kg、环氧树脂5kg、甲基萘磺酸钠2kg、去离子水60kg。

实施例二

称取:钛白粉4kg、丙烯醇6kg、乙酸乙酯7kg、聚氨树脂3kg、碳粉2kg、固化剂6kg、醋酸乙酯4kg、抗静电剂7kg、颜料粉7kg、薰衣草花7kg、橙花6kg、大豆油6kg、蓖麻油4kg、环氧树脂6kg、甲基萘磺酸钠3kg、去离子水70kg。

制备上述实施例1或者实施例2的方法,包括下述步骤:

①、将原料中的丙烯醇、乙酸乙酯、聚氨树脂、醋酸乙酯、环氧树脂和甲基萘磺酸钠预先加入加热釜中,开启加热并搅拌至物料全部融化后,备用;

②、将上述步骤1中加热釜内,加入原料中的去离子水,开启搅拌均匀,备用;

③、将原料中的薰衣草花和橙花进行压榨取汁后,与原料中的大豆油和蓖麻油进行统一混合搅拌均匀后,备用;

④、将上述步骤3中的物料加入步骤2中的反应釜中,然后再将原料中的剩余原料统一加入其中,进行相搅拌复配后,即可获得。

实施例三

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