[发明专利]船体基面反变形调节方法

说明书

本发明涉及船舶建造的技术领域，公开了一种胎架及船体基面反变形调节方法，在焊接前，装焊基面板先进行搭接固定，搭接余量不切除，根据反变形所需数值及指定位置，调节支撑顶带动旋转铰链旋转，使得位于左架体和右架体上的装焊基面板以旋转铰链为旋转轴心向下摆动，使左、右架体倾斜直至满足反变形所需数值及指定位置，然后切除搭接余量，进行装配焊接工作，焊接过程中焊缝收缩带动旋转铰链反向旋转，将胎架体拉回基准工作基面位置，焊缝位置平整，这样在焊接装配前进行反变形调节，焊接时焊缝收缩产生的内应力带来的变形被预先设置的反变形预留值抵消，整个船体基面不会因焊接装配产生误差，保证船舶建造过程中的安装精度。

技术领域

本发明涉及船舶建造的技术领域，特别是涉及一种船体基面反变形调节方法。

背景技术

在船舶建造过程中，一般采用传统的固定支柱式胎架、马板模板式胎架及基面型模板式胎架。这些传统固定式胎架不易调节，反变形时需要将胎架模板按放样数据切割成型，由于传统的模板式胎架反变形取决于模板的线型，并且模板线型在模板下料前就已经确定，不同线型需要不同的模板数据，耗时耗力，浪费材料。为此，当装焊基面板铺胎后，其型线就是反变形后的型线，在不断往上装焊结构过程中，施工人员无法判定反变形回弹情况，甚至无法提前确定船体脱离胎架后的精度质量情况，船体结构的精度尺寸只能待分段成型并脱胎后确定，给施工带来了不确定性，精度质量难以把控，尤其针对焊接收缩较大的铝质船体，更加的难以把控，无法满足现场施工建造需求。

此外，在铝质船体的建造过程中，整个铝质船体大多采用焊接，因铝合金材料热膨胀系数大，焊接过程中变形难以把控，焊接冷却后收缩产生的内应力导致的变形较大，装焊完成后，很难得到技术图纸所需的外观线型，需要进行大量矫正工作，且保型矫正操作十分困难，严重影响下道工序的安装精度，费时费力。

发明内容

本发明的目的是提供一种船体基面反变形调节方法，以解决在传统固定式胎架上装焊时，焊接冷却后收缩产生的内应力导致在装焊基面板处变形较大，反变形过程难以把控，影响下道工序的安装精度且需进行大量矫正工作，严重影响船舶建造效率的问题。

为了解决上述问题，本发明提供一种胎架，包括胎架体和胎架模板，所述胎架模板设于所述胎架体的顶部，所述胎架体包括左右对称布置的左架体和右架体，所述左架体和右架体通过旋转铰链连接，所述旋转铰链位于所述胎架模板的下方，所述左架体和右架体上在位于所述铰链的下方分别设有可上下调节高度的支撑顶。

为了解决相同的技术问题，本发明还提供了一种船体基面反变形调节方法，包括如下步骤：

步骤一，紧固：将待焊接的两块装焊基面板对应地铺设在左架体和右架体上的胎架模板上并与胎架模板紧固，将两块装焊基面板搭接固定；

步骤二，基面反变形调节：根据反变形所需数值及指定位置，调节左架体和右架体底部的支撑顶，使位于左、右架体上的装焊基面板以旋转铰链为旋转轴心向下摆动，形成沿旋转铰链两侧向下倾斜的胎架工作基面，该基面即为获取所需反变形数值的变形后的基准工作基面；

步骤三，反变形回弹：将两块装焊基面板的搭接余量切除，形成对接缝，并将所述对接缝进行装配焊接。

进一步地，还包括步骤四，根据回弹情况调节支撑顶，使支撑顶与地面接触，以稳固胎架，直至满足所需的船体型线为止。

进一步地，在步骤一中，将装焊基面板铺设完成后，以板缝为基准，测量板缝两侧装焊基面板四角相对于板缝的高度差，确定反变形调节变形前的基准工作基面。

进一步地，在步骤一中，所述装焊基面板之间搭接区的宽度为30～100mm。

进一步地，在步骤二中，所述支撑顶向上调节的范围为50～150mm。

进一步地，在步骤二中，所述旋转铰链旋转的最大角度为±10°。