[发明专利]一种高精度前板簧支架及其加工方法

说明书

本发明公开了一种高精度前板簧支架及其加工方法，前板簧支架板上的上腹部中部、左翼部上部和右翼部上部具有向前板簧支架板内部凹陷的第一冲压筋，支架安装板上的连接部与左翼部焊接，上平部与上腹部相互平行，且上平部位于上腹部上方，上平部中部、过渡部中部和连接部上部均具有凹陷的第二冲压筋，加强环和右翼部上开设有第一板簧装配孔，连接部和左翼部上开设有第二板簧装配孔。本发明中，解决现有技术中对铸件前板簧支架生产成本大，能源消耗量大，并且还要进行大量的机加工工序的技术问题，从而提供一种能够免除大量机加工，零件材料致密，机械强度性能高，产品制造精度高的高精度前板簧支架。

技术领域

本发明涉及前板簧支架技术领域，更具体地说，特别涉及一种高精度前板簧支架及其加工方法。

背景技术

随着国内货车的载荷越来越大，对于底盘结构件以及底盘与车架连接强度的要求也越来越高，同时整车前悬要布置发动机、变速箱、驾驶室悬置系统、转向系统、进排气系统等大总成结构件，由于这些大总成结构复杂，相对位置要求较为精确，需要尽量减少连接件的数量，保证大总成的准确安装并减少装配空间，所以单件多用途已成为货车悬架技术的发展趋势，现有技术中的钢板弹簧前支架都是铸件，前板簧支架是安装在车架的两个纵梁上，而两个纵梁上的前板簧支架相距大约在1.5至2m之间，同轴度需要保证在2mm以内，如果同轴度无法保证，在车辆行驶时会产生板簧异响甚至板簧销损坏。同时，现有技术中的铸件前板簧支架工艺方法为：整体精密压型铸造→各装配平面铣削→专机钻加工铆接孔→专机铣销轴孔，铸造成本大，能耗高，污染严重，生产效率低，铸件本身缺陷(夹砂、气孔等)，结构强度差,各个定位孔之间位置精度无法保证，铸件尺寸精度低，造成前板簧支架安装在两个纵梁上时，两个前板簧支架上的板簧销孔同心度无法保证，产品合格率低。

发明内容

本发明的第一目的在于解决现有技术中对铸件前板簧支架生产成本大，能源消耗量大，并且还要进行大量的机加工工序，同轴度无法有效保证的技术问题，从而提供一种机加工量少，零件材料致密，强度高，精度高，同轴度高的高精度前板簧支架。

本发明的第二目的在于提供一种生产上述高精度前板簧支架的加工方法。

为了实现本发明的第一目的，本发明采用的技术方案如下：

一种高精度前板簧支架，包括相互焊接的前板簧支架板、支架安装板和加强环，所述前板簧支架板包括上腹部和连接在上腹部两端的左翼部和右翼部，所述上腹部中部、左翼部上部和右翼部上部具有向前板簧支架板内部凹陷的第一冲压筋，所述支架安装板包括依次连接的上平部、过渡部和连接部，所述连接部与左翼部焊接，所述上平部与上腹部相互平行，且上平部位于上腹部上方，所述上平部中部、过渡部中部和连接部上部均具有凹陷的第二冲压筋，所述加强环焊接在右翼部外侧，所述加强环和右翼部上开设有第一板簧装配孔，所述连接部和左翼部上开设有第二板簧装配孔，所述第一板簧装配孔和第二板簧装配孔同心设置，所述上腹部和上平部上均开设有装配孔。

进一步地，所述加强环上还焊接有锁止限位块。

进一步地，所述第二冲压筋上底面与上腹部上平面平行。

为了实现本发明的第二目的，本发明所采用的技术方案如下：

一种生产上述的高精度前板簧支架的加工方法，包括以下步骤：

S1、下料成型前板簧支架板，再对前板簧支架板冲第一板簧装配孔和第二板簧装配孔的底孔；下料成型支架安装板，再对支架安装板冲第二板簧装配孔的底孔；下料加强环和锁止限位块；

S2、将前板簧支架板、支架安装板、加强环相互焊接，形成焊接件；

S3、对焊接件上腹部和上平部校型的同时对装配孔进行冲孔；

S4、以上腹部上的装配孔作为基准将焊接件安装在钻床上，将加强环和右翼部上的底孔扩孔成第一板簧装配孔；更换钻头后将连接部和左翼部上的底孔扩孔成第二板簧装配孔。