[实用新型]一种用于高光金属薄板的复合压力成型装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于高光金属薄板的复合压力成型装置，主要用于汽车、机车等内外饰不锈钢或镁、铝合金制薄板类零件。

背景技术

当前，汽、机车内、外装饰件应用越来越广、越来越多样，这类零件大多用高光镁、铝合金和不锈钢薄板制造，这类产品的型面特征不明显，要求非常平顺光滑并要有很高的视觉装饰效果，零件用原材料薄且窄长，制造过程质量不易控制，半成品翘曲变形与尺寸不一致性非常严重，并伴有不等的加工负角。因传统制造工艺设置工序较多，工序件薄长导致半成品零件回弹、翘曲变形、尺寸不一致性非常严重，导致各工序间加工基准很难准确传递，造成零件合格率很低，生产效率也很低，制造成本高，浪费严重，主要体现在外观光畸变和尺寸不稳定等缺陷。

发明内容

本发明的目的是针对以上不足之处，提供了一种用于高光金属薄板的复合压力成型装置，提高产品的生产效率和质量。

本发明解决技术问题所采用的方案是：一种用于高光金属薄板的复合压力成型装置，包括分别安装在压力机上台面和下台面的上模和下模，所述上模和下模上下相对设置；所述上模包括上下依次设置的上模板、上垫板和上框体，所述上垫板和上框体中部贯穿开设有一竖向的缺口，所述缺口内活动设置有一凸模组件，所述凸模组件经第一氮气弹簧驱动；所述下模包括下模板、设置于下模板上的下框体、活动卡设置于下框体上用于放置金属薄板的脱料板以及分别设置于脱料板左右两侧的第一翻边刀块和第二翻边刀块，所述第二翻边刀块固定于一滑块上，所述滑块活动设置于所述下模板上，并且所述滑块外侧连接有第一弹簧，所述滑块和第一弹簧之间还设有限位块；所述凸模组件的底面与所述脱料板的顶面位置上下对应，并且所述凸模组件两侧面分别与第一翻边刀块和第二翻边刀块配合翻边；所述上垫板上还对应设有用于驱动滑块沿下模板横向移动的插块，所述下模板上位于滑块外侧还配合设有用于限位的插块靠背；所述脱料板经第二氮气弹簧驱动；还包括若干个设置于金属薄板周侧的定位传感器，所述定位传感器分别设置于第一翻边刀块、脱料板和第二翻边刀块上；所述定位传感器与一用于成型控制的控制器电连。

进一步的，所述凸模组件包括凸模固定板以及左右相邻设置的第二凸模和第一凸模，所述第一凸模固定于所述凸模固定板上，所述第二凸模嵌套设置于第一凸模左侧下端，所述第二凸模顶面固定连接有一第二弹簧，所述第二弹簧一端与第二凸模顶面固定连接，另一端与所述凸模固定板固定连接，并且所述第二凸模顶面与第一凸模之间还设置有一推块，所述推块经一气缸组件驱动；所述第一氮气弹簧的输出端与一设置于上模板上方的第一击出板相抵触，所述第一击出板底面固定连接有向下的第一内顶杆，所述第一内顶杆穿过所述上模板与所述凸模固定板接触，所述第一氮气弹簧的输出端依次经第一击出板、第一内顶杆、凸模固定板驱动所述第一凸模；所述气缸组件包括若干个气缸和用于固定气缸的固定板连接，所述固定板与所述第一击出板固定连接，所述气缸经气缸驱动模块与所述控制器电连。

进一步的，所述上模板顶面还经若干个上垫脚与一上托板连接；所述第一氮气弹簧设置于所述第一氮气弹簧固定板上，所述第一氮气弹簧固定板固定于所述上托板上。

进一步的，所述定位传感器经AD转换器与所述控制器电连。

进一步的，所述滑块活动设置于一导向板上，所述导向板固定于下模板上。

进一步的，所述下模板底面还经若干个下垫脚与一下托板连接，所述第二氮气弹簧设置于所述第二氮气弹簧固定板上，所述第二氮气弹簧固定板固定于所述下托板上，所述第二氮气弹簧的输出端与所述第二击出板相抵触，所述第二击出板经第二内顶杆驱动脱料板，所述第二内顶杆竖向设置，一端与所述第二击出板固定连接，另一端与所述脱料板相抵触。

进一步的，所述上模板和下模板上分别设有若干个导套和若干个导柱，所述导柱与所述导套一一对应配合。

与现有技术相比，本发明有以下有益效果：本发明提供的成型装置及其成型方法，可以使高光金属薄板材成形工艺工序减少，减少工装的数量，提高开发速度，大幅减少工序间定位不稳定导致的浪费，提高生产效率及成品率。在汽、机车薄板材装饰类零件成形中可以使其在一次定位基准、一个往复行程中，同时完成两个工作步骤，有效的消除了传统的工序间基准传递不一致而导致的产品外观光畸变和尺寸不稳定缺陷。

附图说明

下面结合附图对本发明专利进一步说明。

图1为本发明实施例的成型装置上模的结构示意图；

图2为本发明实施例的成型装置下模的结构示意图；