[实用新型]一种压裂泵凡尔体胶皮快速拆卸专用装置有效
申请号: | 201720600537.0 | 申请日: | 2017-05-26 |
公开(公告)号: | CN206967389U | 公开(公告)日: | 2018-02-06 |
发明(设计)人: | 晏军;田军;王芳远;张国荣;毛智平;叶忠汉;梁陇霞;张正茂;田康;王海军 | 申请(专利权)人: | 中国石油集团川庆钻探工程有限公司长庆井下技术作业公司;咸阳川庆鑫源工程技术有限公司 |
主分类号: | B25B27/00 | 分类号: | B25B27/00 |
代理公司: | 西安吉盛专利代理有限责任公司61108 | 代理人: | 张超 |
地址: | 710018 陕西省西安市*** | 国省代码: | 陕西;61 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 压裂泵 凡尔 胶皮 快速 拆卸 专用 装置 | ||
技术领域
本实用新型属于油田工具技术领域,具体涉及一种压裂泵凡尔体胶皮快速拆卸专用装置。
背景技术
近年来,大型压裂施工逐渐成为了一种常态,砂量大、液量多、施工时间长的特点,使压裂车柱塞泵的凡尔体、凡尔胶皮等关键阀件损耗剧增。
通常,长庆区域施工压力50—70Mpa,每加砂压裂两至三段,就需要检泵更换凡尔体胶皮。据统计,每口水平井压裂施工更换凡尔体胶皮的数量都在300只以上,最多的甚至达到一口井更换600多只胶皮,更换凡尔体胶皮成了一项繁重的工作。
目前,拆卸凡尔体胶皮的惯用方法是:将凡尔体固定在台钳上,将平口螺丝刀从凡尔体和胶皮的结合面楔入,通过倒换两把螺丝刀来撬动胶皮,最终实现胶皮同凡尔体的分离;安装时,传统的方法是:使用大锤大力下击锥形导向装置,使胶皮受压胀大并滑动落入凡尔体凹槽处,完成安装。传统操作方法劳动强度大、工作效率低而且易造成螺丝刀打滑,操作人员受伤的后果,不符合安全操作要求。
实用新型内容
本实用新型的目的是解决传统拆卸凡尔体胶皮的装置存在劳动强度大、工作效率低、易造成螺丝刀打滑,导致压裂施工人员在野外作业时更换凡尔体胶封困难的问题。
为此,本实用新型提供了一种压裂泵凡尔体胶皮快速拆卸专用装置,包括基座、压力杆、起撬杆和夹持凡尔体的固定夹,所述基座是由一块水平板和一块竖直板焊接组成的L型结构,固定夹固定在水平板上,压力杆的一个端部与竖直板铰接,起撬杆一个端部固定安装着可更换的刀片,起撬杆上在靠近刀片的位置通过销轴与压力杆铰接,起撬杆和压力杆的自由端均绕着各自的铰接点在同一个平面内转动,该平面同时垂直于水平板和竖直板。
所述固定夹为开有U型缺口且平行于竖直板的一块钢板,U型缺口开口向上,固定夹位于起撬杆和压力杆的两个铰接点之间。
所述水平板上开设有多个固定凡尔体的安装孔。
还包括提手环,提手环通过链条与基座的水平板连接。
本实用新型的有益效果:本实用新型提供的这种压裂泵凡尔体胶皮快速拆卸专用装置,采用力矩与杠杆配合原理,使用压力杠杆将刀片楔入胶封与凡尔体凹槽结合处,转动起撬杆并配合使用压力杠杆,装胶封剥离出凡尔体凹槽。可达到安全快速拆卸凡尔体胶封,并节省人工人力的目的。
以下将结合附图对本实用新型做进一步详细说明。
附图说明
图1是压裂泵凡尔体胶皮快速拆卸专用装置的结构示意图。
图2是固定夹的左视图。
附图标记说明:1、基座;2、固定夹;3、刀片;4、提手环;5、压力杆;6、固定孔;7、水平板;8、竖直板;9、起撬杆。
具体实施方式
实施例1:
为了解决传统拆卸凡尔体胶皮的装置存在劳动强度大、工作效率低、易造成螺丝刀打滑,导致压裂施工人员在野外作业时更换凡尔体胶封困难的问题,如图1所示,本实施例提供了一种压裂泵凡尔体胶皮快速拆卸专用装置,包括基座1、压力杆5、起撬杆9和夹持凡尔体的固定夹2,所述基座1是由一块水平板7和一块竖直板8焊接组成的L型结构,固定夹2固定在水平板7上,压力杆5的一个端部与竖直板8铰接,起撬杆9一个端部固定安装着可更换的刀片3,起撬杆9上在靠近刀片3的位置通过销轴与压力杆5铰接,起撬杆9和压力杆5的自由端均绕着各自的铰接点在同一个平面内转动,该平面同时垂直于水平板7和竖直板8。
压裂泵凡尔体胶皮快速拆卸专用装置的工作过程和原理如下:
将凡尔体放入固定夹2,转动起撬杆9使其垂直于地面,将起撬杆9端部的刀片3对准胶皮与凡尔体结合位置,用力将压力杆5压下,使刀片3插入胶皮与凡尔体之间,然后压下起撬杆9,利用点剥离的方式撬开胶皮,使其与凡尔体上的凹槽分离,并且不伤害凡尔体本体,将胶皮推出凹槽,致使胶皮与凡尔体分离。
需要说明的是,如图1所示,刀片3安装在起撬杆9的端部,由于刀片3为易损件,因此本实施例内的刀片设计为可更换方式,方便工人更换。压力杆5通过压力杆旋转铰轴铰接在竖直板8上,起撬杆9通过起撬杆旋转铰轴铰接在压力杆5上。
本装置采用人性化设计,操作简单,维修方便,且具有良好的互换性,可有效避地传统更换方式对工件造成的次生伤害,制造费用合理,性价比高。
实施例2:
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