[实用新型]动态扭矩测试平台

说明书

技术领域

本实用新型涉及测试设备领域，尤其涉及一种用于测试回转式气动执行器最大输出扭矩的动态扭矩测试平台。

背景技术

目前现有的扭矩测试设备只能用来测试特定位置的扭矩值，若要取得其他位置的扭矩值，每次需要重新装卸测试对象，导致测试效率极低。

实用新型内容

本申请人针对上述现有问题，进行了研究改进，提供一种动态扭矩测试平台，其不仅减轻了劳动强度，还大大提高了测试效率。

本实用新型所采用的技术方案如下：

动态扭矩测试平台，包括机架，于所述机架上设置扭矩传动轴、电气控制箱及触摸显示屏，所述扭矩传动轴伸出机架的一端连接执行器连接轴，所述执行器连接轴贯穿执行器连接法兰，所述执行器连接法兰与机架固接；所述扭矩传动轴通过第一级齿轮传动机构与扭矩传感器轴连接，所述扭矩传感器轴伸出机架的一端连接角行程编码器，所述扭矩传感器轴通过第二级齿轮传动机构与位于机架上的制动轴连接，所述制动轴伸出机架的一端通过制动盘受蝶式气动制动器控制；在所述制动轴上还配合蜗轮，所述蜗轮与蜗杆连接。

其进一步技术方案在于：

所述第一级齿轮传动机构包括与扭矩传动轴配合的第一齿轮，所述第一齿轮与第二齿轮啮合，所述第二齿轮与扭矩传感器轴相配合；

所述第二级齿轮传动机构包括与扭矩传感器轴配合的第三齿轮，所述第三齿轮与第四齿轮相配合，所述第四齿轮与制动轴配合。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型结构简单、使用方便，被测试的气动执行器在安装完毕后，通过电气控制箱控制可以完成90°范围行程，其可以采样至少18个位置电动扭矩数值，从而达到动态测试的目标，其不仅减轻了劳动强度，还大大提高了测试效率，自动化程度高，满足了客户需求。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

其中：1、执行器连接轴；2、执行器连接法兰；3、扭矩传动轴；4、第一齿轮；5、第二齿轮；6、扭矩传感器轴；7、第三齿轮；8、角行程编码器；9、第四齿轮；10、制动轴；11、蜗轮；12、蜗杆；13、制动盘；14、蝶式气动制动器；15、机架；16、电气控制箱；17、触摸显示屏。

具体实施方式

下面说明本实用新型的具体实施方式。

如图1所示，动态扭矩测试平台包括包括机架15，于机架15上设置扭矩传动轴3、电气控制箱16及触摸显示屏17，扭矩传动轴3伸出机架15的一端连接执行器连接轴1，执行器连接轴1外周套接执行器连接法兰2；扭矩传动轴3同一级齿轮传动机构与扭矩传感器轴6连接，第一级齿轮传动机构包括与扭矩传动轴3配合的第一齿轮4，第一齿轮4与第二齿轮5啮合，第二齿轮5与扭矩传感器轴6相配合。扭矩传感器轴6伸出机架15的一端连接角行程编码器8，扭矩传感器轴6通过二级齿轮传动机构与位于机架15上的制动轴10连接，第二级齿轮传动机构包括与扭矩传感器轴6配合的第三齿轮7，第三齿轮7与第四齿轮9相配合，第四齿轮9与制动轴10配合。制动轴10伸出机架15的一端通过制动盘13受蝶式气动制动器14控制；在制动轴10上还配合蜗轮11，蜗轮11与蜗杆12连接，蜗杆12与伺服电机连接。

本实用新型的具体工作过程如下：

需要测试气动执行器时，将气动执行器安装在执行器连接法兰2上，以气动执行器为测试机动力，通过执行器连接轴1、扭矩传动轴3、第一齿轮4、第二齿轮5传递至扭矩传感器轴6，由于扭矩传感器轴6通过第三齿轮7、第四齿轮9与制动轴10连接，因此可以利用蝶式气动制动器14制动，这样就在扭矩传感器轴6上承受了一个气动执行器在某一气压下的最大扭矩(堵转扭矩)，该位置测试完成后，蝶式气动制动器14放开，由伺服电机通过蜗杆12与蜗轮11驱动制动轴10，然后通过第二级齿轮传动机构、扭矩传感器轴6及一级齿轮传动机构带动扭矩传动轴3，从而使与执行器连接轴1连接的被测试气动执行器被驱动至下一个位置，以此类推，直至全行程测试完毕，在电气控制箱16中还设置PLC控制器、伺服电机控制器、直流开关电源等电器组件，触摸显示屏17起显示和输入控制功能。

在本实用新型的工作过程中，伺服电机的驱动方向与被测试气动执行器的驱动方向一致，当被测试气动执行器定位完成之后就可以进行制动，使扭矩传感器轴上产生旋转扭矩。

本实用新型结构简单、使用方便，被测试的气动执行器在安装完毕后，通过电气控制箱控制可以完成90°范围行程，其可以采样至少18个位置动态扭矩数值，从而达到动态测试的目标，其不仅减轻了劳动强度，还大大提高了测试效率，自动化程度高，满足了客户需求。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型的基本结构的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。