[发明专利]印刷方法、印刷装置、EL和太阳能电池的制造方法

说明书

本公开提供一种印刷方法、印刷装置、EL和太阳能电池的制造方法，所述印刷方法使由每个喷嘴的喷出体积偏差引起的印刷不均的降低效果提高。从喷墨头的喷嘴喷出液滴而在印刷对象介质的多个单元涂敷液滴的印刷方法包括：第一液滴涂敷工序，在多个单元涂敷第一液滴，该第一液滴用于限制之后涂敷的第二液滴的流动；和第二液滴涂敷工序，在一个单元内设定了多个的设定区域涂敷第二液滴。在第二液滴涂敷工序中，按每个单元改变第二液滴的涂敷位置。

技术领域

本公开涉及使用喷墨头进行印刷的印刷方法、印刷装置和EL的制造方法。

背景技术

现在，在有机EL(Electro Luminescence；电致发光)显示器的制造方法中，使用蒸镀是主流。针对于此，为了实现成本降低，研究了采用不需要真空而材料的利用效率高的喷墨方式的印刷装置(以下称为喷墨装置)来形成有机EL显示器的发光层、密封膜的技术。

一般而言，在使用喷墨装置制造有机EL显示器的情况下，从喷墨头的喷嘴向被称为围堰(bank)的隔壁划分的像素喷出各色的墨液，在像素内形成功能膜。由于有机EL的发光量与墨液的体积对应地增加，因此，填充于像素的墨液量的偏差越小，显示器的颜色不均越小。通过降低该颜色不均，能够制造高品质的有机EL显示器。

另一方面，有机EL显示器具有由于高分辨率、高精细化而使像素微细化的趋势。随着像素的微细化，用喷墨头进行涂敷的图案间距变窄，因此，需要进行高精度的控制，使得从喷嘴喷出的墨液的量(以下称为喷出量)为少量且均匀。因此，采用了通过使用将多个喷墨头层叠而成的喷墨装置来提高分辨率的方法。

然而，从各喷嘴的喷出量有时因每个喷嘴的体积偏差而不同。特别是在层叠了多个喷墨头的喷墨装置中，由于从一个喷嘴的喷出量为微小量，因此喷出量的偏差相对较大。

在这种情况下，即使为了向各像素填充相同量的墨液而从各喷嘴喷出相同次数的墨液，由于每个喷嘴的体积偏差，最终的墨液的填充量也会产生差异。具体而言，在由同一喷嘴集合形成的像素的行与由不同的喷嘴集合形成的像素的行之间产生填充量的差。填充量的差导致条纹状的颜色不均(以下称为条纹不均)的产生，成为显示器的品质以及成品率降低的原因。

同样的问题在利用喷墨装置制造有机EL显示器的密封膜的情况下也会产生。

在密封膜的制造中，通过喷墨装置将光固化型的墨液涂敷于工件(印刷对象的介质)，通过对涂敷的墨液膜照射紫外光等光线而使墨液固化，形成密封膜。在这种情况下，使用保持一定粘度的墨液，使其不会过度润湿扩展到必要位置以外。因此，从规定的喷嘴喷出而附着在工件的墨液与从喷出的墨液的体积不同的其他喷嘴喷出的墨液结合，润湿扩展到同一高度需要花费时间。因此，若在涂敷后不放置充分的时间就进行固化处理，则会产生由上述喷嘴的体积偏差引起的条纹不均。

例如，在专利文献1中公开了降低这样的条纹不均的方法。专利文献1的方法是下述方法，其中，在利用同一喷嘴集合形成的喷出图案的行中随机地变更每个像素的喷出次数，从而使由同一喷嘴集合形成的喷出图案的行的体积发生变动。

在该方法中，在从喷嘴的喷出量相对于每个像素所需的墨液的填充量充分小的情况下(例如，喷出量相对于填充量为1/100左右的情况下)，能够防止条纹不均的产生。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第5157348号公报

发明内容

然而，在专利文献1的方法中，在喷嘴的喷出量相对于每个像素所需的墨液的填充量大的情况下(例如，喷出量相对于填充量为1/10以上的情况)，若对每个像素变更喷出次数，则每一次喷出的墨液量的变化相对变大。因此，产生粒状的不均匀，对显示器的画质产生大的影响。

本公开的一个方式的目的在于提供一种能够提高印刷不均的降低效果的印刷方法、印刷装置和EL、太阳能电池的制造方法。