[实用新型]一种充气轮胎胎体结构

说明书

本实用新型公开了一种充气轮胎胎体结构，包括胎面胶、从里到外层层贴合的多层帘布层及位于帘布层两侧的钢丝，所述帘布层位于胎面胶下方，所述帘布层分别绕过钢丝反包，最内层的帘布层分别绕过两侧的钢丝沿胎边反包至胎冠，并完全包覆其他帘布层，最内层的帘布层分别绕过两侧的钢丝反包形成的反包终端间有距离，本实用新型利用最内层的帘布层将其他帘布层包覆其内，而最内层的帘布层的反包终端于胎冠处，胎冠处不易于受力曲挠，减少反包终端与胎边胶接触，从而可以防止胶料与帘布层分离，同时最内层的帘布层反包至胎冠处的部分可以接收来自地面的冲击，提升缓冲效果，与此同时不需要增加额外的成型工序。

技术领域

本实用新型涉及一种轮胎技术领域，特别是指一种充气轮胎胎体结构。

背景技术

斜交充气轮胎，尤其是载重汽车斜交充气轮胎，在使用过程中，由于高载，在经过起伏路面或路面障碍物时候，发生跳跃后易发生冲击爆破，而且速度越快，越易发生，因而业内人士期待一种可接收路面的冲击以提升轮胎缓冲性能的轮胎结构。

另外，载重汽车的斜交充气轮胎一般具有较多胎体的帘纱层，所述帘纱层绕过钢丝圈上卷的各端点沿胎边错开设置，当轮胎行驶时，由于胎边曲挠变形，同样在端点处易发生应力集中导致帘纱层与胎边胶分离，导致轮胎早期破坏。

如图1所示，现行为了提升轮胎的缓冲性能，于轮胎胎冠位置的帘纱层外设置一层缓冲层1’，从一侧的胎肩包覆至另一侧的胎肩位置，上述方法可以有效的提升轮胎的缓冲性能，但是，所覆盖的缓冲层1’的端点位于胎肩位置，轮胎行驶过程中，胎肩曲挠产生应力集中，易导致缓冲层1’与胶料发生分离从而导致胎肩鼓包，此外增加缓冲层1’也增加成型工序，降低生产效率。

如图2所示,现行改善胎体的帘布层分离的方法有于帘纱层的外层设置一层卷下层2’，将各帘纱层的反包终端包覆在内，防止反包终端与胎边胶分离，虽然此方法可以一定程度的改善帘纱层分离，但是增加了成型工序，降低了生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种充气轮胎胎体结构，可提升轮胎的缓冲性能、防止帘纱层分离及无需增加额外的成型工序，提高生产效率。

为实现上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种充气轮胎胎体结构，包括胎面胶、胎边胶、从里到外层层贴合的多层帘布层及位于帘布层两侧的钢丝，所述帘布层位于胎面胶下方，所述帘布层分别绕过钢丝反包，最内层的帘布层分别绕过两侧的钢丝沿胎边反包至胎冠，并完全包覆其他帘布层，最内层的帘布层分别绕过两侧的钢丝反包形成的反包终端间有距离。

所述距离大于0且小于0.45倍的轮胎胎面弧宽。

所述最内层帘布层反包终端的位置不在轮胎表面的纵向花纹沟的径向上。

除最内层的帘布层之外的其他帘布层的最高反包高度小于80%的胎边最大断宽处的径向高度。

所述帘布层的数量为四层或五层。

各帘布层分别绕过两侧的钢丝反包形成的反包终端错开设置。

采用上述技术方案后，本实用新型通过设置层层结合及分别绕过钢丝反包的多层帘布层，最内层的帘布层分别绕过两侧的钢丝沿胎边反包至胎冠，并完全包覆其他帘布层，最内层的帘布层分别绕过两侧的钢丝反包形成的反包终端间有距离，如此利用最内层的帘布层将其他帘布层包覆其内，而最内层的帘布层的反包终端于胎冠处，胎冠处不易于受力曲挠，减少反包终端与胎边胶接触，从而可以防止胶料与帘布层分离，同时最内层的帘布层反包至胎冠处的部分可以接收来自地面的冲击，提升缓冲效果，与此同时不需要增加额外的成型工序。

附图说明

图1为现有的斜交轮胎胎体结构的剖视图。

图2为现行于帘纱层的外层设置一层卷下层的斜交轮胎胎体结构的剖视图。