[实用新型]一种应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构

说明书

本实用新型公开了一种应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构，涉及压力铸造技术领域，包括动模、定模与滑块，滑块位于动模与定模之间；动模及定模相互紧贴的面上开设有相配的凹槽，凹槽组合成型腔，且型腔紧贴滑块；定模上开设有进浇道，进浇道紧贴滑块，且进浇道连通型腔，进浇道与型腔的连接处位于型腔的上表面；型腔包括用于生成铸件凸起的型腔凸起，型腔凸起滑块包围；金属溶液从进浇道中喷出时，大部分因为惯性顺着型芯往型腔底部飞射；金属溶液先填充型腔底部，再向上堆积，能够充分排气，极大地提高了铸件的整体质量；且金属溶液竖直向下喷出，沿着型芯的表面移动，减少了对型芯的冲击，增加了型芯的使用寿命，降低了压铸的成本。

技术领域

本实用新型涉及压力铸造技术领域，具体为一种应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构。

背景技术

在设计压铸模时，分型面的选择十分重要。正确地选择分型面，有利于浇注系统的布置，避免压铸机承受临界载荷，保证压铸件在开模后留在动模内；且有利于简化模具结构，提高压铸件尺寸精度以及表面质量。

在如图1所示的压铸模剖面图中，由于铸件呈深井状，且铸件顶部右侧设置有朝外凸起，因此型腔内插有型芯，且型腔包括设置在顶部外侧的凹槽。如图所示为现有技术所采用的浇口结构，型腔右侧的分型面选取在所述凹槽的底部，分型面上方为定模，分型面下方为动模。进浇道设置在定模上，且进浇道紧贴动模，进浇道与型腔的接口位于所述凹槽的右侧。如此选取分型面并设置进浇道，使得铸件脱模方便。

但如此选取分型面有以下缺点：

1、进入型腔的金属溶液直接冲击型芯，使型芯加速磨损，需要经常替换受冲击的型芯，增加了压铸的成本。

2、金属溶液从浇口中喷出时，大部分因为惯性顺着型芯往型芯左侧飞射，导致分型面处先于型腔底部填充，容易产生冷料聚集、压力传递不足等现象，外观不良非常严重。

3、由于分型面处先于型腔底部填充，型腔内的气体不容易排出，使竹简内容易产生大量气孔，产品不良率高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构，包括动模、定模与滑块，所述动模与所述定模相互紧贴；所述动模及所述定模相互紧贴的面上开设有相配的凹槽，所述凹槽组合成型腔；所述滑块位于所述型腔一侧，且所述滑块紧贴所述型腔，由所述滑块、所述动模及所述定模共同定义所述型腔的形状；所述滑块位于所述动模与所述定模之间，且所述滑块与所述定模及所述动模均相互紧贴；所述定模上开设有进浇道，所述进浇道紧贴所述滑块，且所述进浇道连通所述型腔，所述进浇道与所述型腔的连接处位于所述型腔的上表面；所述型腔包括用于生成铸件凸起的型腔凸起，所述型腔凸起被所述滑块包围。

进一步的，所述型腔内插有型芯，且所述型芯的轴心线竖直，贯穿所述动模及所述定模。

进一步的，所述动模上开设有渣包槽，所述渣包槽紧贴所述滑块，且所述渣包槽连通所述型腔。

进一步的，所述渣包槽底部设置有渣包顶针槽，所述渣包顶针槽连通所述渣包槽与所述动模底部。

进一步的，所述型腔底部设置有型腔顶针槽，所述型腔顶针槽连通所述型腔与所述动模底部。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.金属溶液从进浇道中喷出时，大部分因为惯性顺着型芯往型腔底部飞射；金属溶液先填充型腔底部，再向上堆积，能够充分排气，极大地提高了铸件的整体质量，也不容易产生冷料聚集、压力传递不足等现象。

2.金属溶液竖直向下喷出，沿着型芯的表面移动，减少了对型芯的冲击，增加了型芯的使用寿命，降低了压铸的成本。