[发明专利]聚丙烯系树脂发泡成型体的制造方法

说明书

通过将由基础树脂形成的发泡型坯吹塑成型来制造聚丙烯系树脂泡沫成型体的方法，其中：所述基础树脂含有特定混合比例的分支聚丙烯系树脂(A)、直链聚丙烯系树脂(B)和在所述聚丙烯系树脂泡沫成型体的制造过程中回收的回收原料(C)，树脂(A)、树脂(B)和回收原料(C)各自的熔体张力和熔体流动速率在特定范围内；树脂(A)的熔点与树脂(B)的熔点之间的差在特定范围内，并且树脂(A)的结晶温度与树脂(B)的结晶温度之间的差在特定范围内。

技术领域

本发明涉及一种通过泡沫吹塑成型技术制造聚丙烯系树脂发泡成型体的方法。

背景技术

迄今为止，中空发泡成型体已适当用于汽车的空调管道等。发泡吹塑成型体通过例如如下制造：在挤出机中熔融和捏合基础树脂和发泡剂，并从模头挤出捏合的物质以形成发泡型坯。然后，将型坯放入分割式模具中，并将加压气体吹入发泡型坯中，进行吹塑成型(在下文中，有时将这种成型方法简称为“泡沫吹塑成型”)。

作为用于由发泡吹塑成型体构成的空调管道等的基础树脂，由于聚丙烯系树脂在耐热性和刚性之间具有优异的平衡，因此经常使用聚丙烯系树脂。另外，在聚丙烯系树脂之中，已提出使用具有高熔体张力的聚丙烯系树脂(下文中有时称为HMS-PP)(专利文献1)。HMS-PP在其分子链中具有分支结构，并且具有优异的挤出发泡性质。通过使用HMS-PP，可以获得具有低表观密度的良好的发泡成型体。

然而，由于HMS-PP昂贵，因此希望降低发泡成型体的制造成本。为了解决这个问题，已经提出了使用混合树脂作为基础树脂，所述混合树脂通过将分支聚丙烯系树脂与通用直链聚丙烯系树脂混合，进而与通过回收发泡成型体而获得的回收原料混合而获得(专利文献2)。这种方法使得可以降低发泡成型体的制造成本。

现有技术文献

[专利文献]

[专利文献1]国际公开WO99/28111

[专利文献2]日本公开公报JP2004-122488。

发明内容

本发明要解决的问题：

然而，近年来，需要具有更复杂形状的汽车用空调管道。在吹塑成型中，型坯被夹持在分割式模具之间。此时，在型坯被夹在模腔的周缘之间的部分中，型坯的相对内表面被熔融结合在一起以形成夹断部。夹断部的外部形成称为毛边的剩余部分。最后去除毛边以获得成型体。

当发泡成型体的形状变复杂时，毛边的量增加。因此，从降低成本的观点出发，希望回收基本全部量的毛边，并且作为发泡成型体的原料重新使用它们。

此外，当分支易于断裂的分支聚丙烯系树脂用挤出机捏合时，分支链断裂，导致树脂的熔体张力降低及其挤出发泡性质劣化。在发泡成型体的实际制造中，由于回收原料如毛边含有已经用挤出机反复进行捏合的分支聚丙烯系树脂，因此挤出发泡特性易于显著降低。

当使用大量的这种具有差的挤出发泡性质的回收原料来制造具有低表观密度的发泡成型体时，挤出发泡性和吹塑成型性(下文中有时将这两种性质称为泡沫吹塑成型性)劣化。因此，由于在发泡成型体中产生过大的气泡，成型体的内表面变粗糙，并且导致形成孔，所以经常难以以稳定的方式制造良好的发泡成型体。

本发明的目标问题在于提供一种即使在使用大量的回收原料的情况下，也能够稳定地制造具有低表观密度的良好的聚丙烯系树脂发泡成型体的方法。

解决问题的手段：

根据本发明，提供了一种制造聚丙烯树脂系发泡成型体的方法，如下：

[1]一种制造聚丙烯系树脂发泡成型体的方法，其包括将通过捏合基础树脂和物理发泡剂获得的可发泡熔融树脂经模头挤出以形成发泡型坯，和将所述发泡型坯吹塑成型，