[发明专利]一种镜像变厚板的双拐点剪切方法

说明书

本发明公开了一种镜像变厚板的双拐点剪切方法，包括以下步骤：1)在剪切控制系统的操作界面内输入变厚板每段厚度及长度的规范数据，形成镜像标准板形图；2)将镜像标准板形图上的镜像排列的两个等厚段的两侧拐点作为设定拐点；3)剪切控制系统自动采集变厚板每段厚度及长度的实时数据，并与镜像标准板形图进行匹配，准确找出变厚板上镜像排列的两个等厚段落两侧的两个拐点；4)剪切控制系统根据两个设定拐点，计算出两个设定拐点间的长度，以该长度的中间点作为剪切点，并发出剪切指令。本发明通过自动采集的厚度、长度实时数据与标准规范数据匹配，自动运算出两个拐点位置，再通过运算计算出两个拐点的中间位置，发出剪切指令完成剪切。

技术领域

本发明涉及镜像变厚度汽车板的自动剪切方法，更具体地说，涉及一种镜像变厚板的双拐点剪切方法。

背景技术

变厚板是自带厚度变化特效的材料，是通过轧钢机实施柔性轧制获得的。如图1所示，在轧制过程中，借助于轧钢机的压下厚度自动控制系统(液压AGC)，控制轧辊的位置，使其间距实时地调整变化，从而使轧制出的薄板在沿着钢板轧制方向上具有预先定制的变厚度分布。

变厚板具有两大类：非镀层变厚板和镀层变厚度板(包括具有铝硅镀层热冲压用变厚板)。随着对汽车用钢板防腐要求越来越高，非镀层变厚板的使用会逐步减少，而热镀层或者电镀的镀锌变厚板的应用需求会增加。

目前，变厚板可以通过单张或是成卷的方式来轧制，成卷轧制的方式效率较高，但对后续剪切有定位要求。如中国专利公开号CN 106270718 B所公开的冷轧变厚度板自动剪切的设备及基于该设备的剪切方法，其包括如下步骤：在剪刀前布置了测厚仪，并在测厚仪之前布置了测长装置，控制装置根据长度跟踪数据、厚度实测值识别出通过测厚仪的带材的轮廓、并判断在剪刀处带材的位置，同时与连续变厚度板材的设定轮廓进行比较，决定剪刀的动作时刻；同时，控制装置还对剪切下来的板材轮廓是否合格进行判断，决定是堆放进成品堆垛还是废料堆垛。

但是，上述的变厚板自动剪切模式是通过测厚、测长对变厚板轮廓进行识别，确定单一拐点剪切位置，对轧制长度精度要求高，主要针对左右两边厚度相等，变厚周期对称的板形进行剪切。

但当变厚板板形左右厚度不等，周期不对称时，上述方式就不能适用了，必须在轧制过程中增加过渡周期，并在剪切过程中采取两次剪切，才能将此板形准确的剪切出来。因此，需要一种能够提高材料利用率、剪切效率和成材率的方式来剪切该类变厚板。

发明内容

针对现有技术中存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种镜像变厚板的双拐点剪切方法，通过测厚仪、测量辊采集的厚度、长度实时数据与标准规范数据匹配，自动运算出两个拐点位置，再通过运算计算出两个拐点的中间位置，发出剪切指令完成剪切。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种镜像变厚板的双拐点剪切方法，包括以下步骤：

1)在剪切控制系统的操作界面内输入变厚板每段厚度及长度的规范数据，形成镜像标准板形图；

2)将镜像标准板形图上的镜像排列的两个等厚段的两侧拐点作为设定拐点；

3)剪切控制系统自动采集变厚板每段厚度及长度的实时数据，并与步骤1)中形成的镜像标准板形图进行匹配，准确找出变厚板上镜像排列的两个等厚段落两侧的两个拐点；

4)剪切控制系统根据步骤2)中两个设定拐点，计算出两个设定拐点间的长度，以该长度的中间点作为剪切点，并发出剪切指令，完成自动剪切。

所述变厚板每段的厚度公差为±0.05mm，长度公差为±2mm。

所述上述步骤中所采用的剪切控制系统，包括：依次设置的上卷小车、开卷机、活套、输送带和堆垛装置；

所述输送带上还设有矫直辊、夹送辊、激光测厚仪、测量辊和停剪机；