[发明专利]内支撑式冲压弯曲模及其制备管件工艺方法

说明书

本发明属于模具设计和成型技术领域，涉及一种内支撑式冲压弯曲模及其制备管件工艺方法，下模板与下型腔板通过退料螺钉连接，二者之间用压紧弹簧做支撑，下型腔板做垂直方向的往复运动；固定芯轴通过固定芯轴定位轴连接在固定芯轴支座上，固定芯轴在固定芯轴支座上的长条孔内做垂直往复运动；折弯板通过折弯板定位轴连接在折弯板支座上，折弯板能够绕着折弯板定位轴转动；复位弹簧设置在复位板与下模板之间。工艺方法，包括以下步骤：1)冲孔、制管；2)切割、冲豁口并去毛刺；3)管件插入固定芯轴中；4)将移动芯轴插入管件，移动芯轴的顶端顶紧固定芯轴；5)合模压弯完成。本发明能够减少瓶颈工序带来的节拍损失，使机床的利用率大大提高。

技术领域

本发明属于模具设计和成型技术领域，涉及一种内支撑式冲压弯曲模及其制备管件工艺方法，适用于汽车排气管件加工和冲压行业。

背景技术

管件现有技术的加工工艺是：制管—弯管—切管—去毛刺—液压定径—清洗—定径--旋转冲孔—冲豁—定径1-定径2；加工难度在于弯管时孔区就会变形，不符合客户的图纸要求。那么就要先弯管后冲孔，然而冲孔时管件需要插到凹模芯轴上，而凹模芯轴又在弯管的变形区域内，导致管件无法进入凹模芯轴，需要将弯管变形区用液压模具整形，变圆后可以插入凹模芯轴再冲孔。使加工工序增加，加工工时高费用增大，而液压定径工序和旋转冲孔工序效率低，模具易损坏属于是瓶颈工序且模具费高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是压缩现有的工序，提高各工序的生产效率，剔除瓶颈工序而提供了一种内支撑式冲压弯曲模及工艺方法。

为解决上述技术问题，本发明是采用如下技术方案实现的，结合附图说明如下：

一种内支撑式冲压弯曲模，由上模和下模组成，所述下模包括下模板5、下型腔板6、固定芯轴7、固定芯轴支座8、固定芯轴定位轴9、折弯板10、折弯板支座11、折弯板定位轴12、复位板13、复位弹簧14、压紧弹簧15、移动芯轴16和退料螺钉18；

所述下模板5与下型腔板6通过退料螺钉18连接，下模板5和下型腔板6之间用压紧弹簧15做支撑，压紧弹簧15套在退料螺钉18上，下型腔板6做垂直方向的往复运动；

所述固定芯轴7通过固定芯轴定位轴9连接在固定芯轴支座8上，固定芯轴7在固定芯轴支座8上的长条孔内做垂直往复运动；

所述折弯板10通过折弯板定位轴12连接在折弯板支座11上，折弯板10能够绕着折弯板定位轴12转动；

所述复位弹簧14设置在复位板13与下模板5之间，复位板13设置在折弯板10的下方；

所述移动芯轴16插入管件，所述移动芯轴16的顶端顶紧固定芯轴7。

所述压紧弹簧15设置四个，退料螺钉18设置四个。

一种用内支撑式冲压弯曲模制备管件的工艺方法，包括以下具体步骤：

1)将条料送入板冲孔工序进行冲孔，将冲完孔的条料送入制管工序进行制管；

2)将制管的倍尺管进行单件长度切割，然后进行冲豁口工序并去毛刺；

3)将冲完豁口的管件插入内支撑式冲压弯曲模的固定芯轴7中，以豁口定位保证方向和长度；

4)将移动芯轴16插入管件，移动芯轴16的顶端顶紧固定芯轴7；

5)合模压弯完成制备管件。

与现有技术相比本发明的有益效果是：

使用本模具及工艺方法，能够减少瓶颈工序带来的节拍损失，使机床的利用率大大提高。原来每班生产235件，新模具每班生产520件。把价格昂贵的数控弯管机的产能释放出来，获得更大商业利益。

附图说明