[发明专利]一种再制造曲轴装配过程中控制轴向间隙的动态指导方法

说明书

本发明公开了一种再制造曲轴装配过程中控制轴向间隙的动态指导方法，涉及机械加工技术领域，通过设置a*x‑b*y‑c*z‑d*h≤Y_O为动态指导条件，其中：x为缸体轴承座宽度、y为曲轴主轴颈宽度、z为上止推片宽度、h为下止推片宽度，当满足上述条件时，对应的曲轴再制造过程中，其装配完成的曲轴的轴向间隙符合要求，否则，装配完成的曲轴的轴向间隙不符合要求；本发明提供的动态指导方法，实现了对再制造曲轴装配过程中控制轴向间隙的在线指导，提高了再制造装配质量。

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，具体为一种再制造曲轴装配过程中控制轴向间隙的动态 指导方法。

背景技术

二十世纪八十年代初，美国汽车制造业正式提出了“再制造”的概念。此后，随着机械 制造业的高速发展，其它工业发达国家(如英国、德国、法国、日本等)也开始大力发展再制造产业。发达国家的再制造产业已有几十年历史，对其各国资源和环境的可持续发展做出 了重要贡献。目前，再制造在欧美发达国家已成为一个重要的支柱产业，并日趋壮大。据统 计，2005年全球再制造产业产值已超过1000亿美元。近年来，全球再制造产业年均增速达 到10％，2015年产业规模达到2500亿美元。再制造产业已成为全球资源环境可持续发展的关 键环节之一。

再制造所带来的资源与环境效益十分巨大。全世界每年通过再制造节省的材料达到1400 万吨，大致估计可节约0.7亿到1.26亿万吨原材料。再制造产品的能耗是新品生产能耗的 15％左右，全世界每年通过再制造节省的原油(约1600万桶)，能够满足600万辆汽车一年 的耗用。据美国Argonne国家重点实验室统计，新制造一辆汽车的能耗是再制造的六倍，新 制造一台汽车发电机的能耗是再制造的七倍，新制造一台汽车发动机的能耗是再制造的十一 倍。据我国第一家再制造领域的循环经济示范试点企业济南复强再制造公司的统计数据，若 每年再制造5万台斯泰尔发动机，可节省3.825万吨金属，回收附加值16.15亿元，节电7250 万千瓦/时，实现利税1.45亿元，减少CO₂排放3000吨。再制造与制造新品相比，可节约成 本50％，节能60％，节材70％，降低大气污染物排放量达80％以上。

不可否认，再制造是一种优质、高效、低成本、少污染的绿色技术，是保护环境和解决 资源匮乏的最优途径之一，能够有力促进资源节约型、环境友好型社会的建设，具有重大的 经济效益和社会效益。然而目前再制造产业规模小、范围窄，发展速度有待进一步加强，其 主要原因是再制造产品质量不稳定与服役安全性能低。在不确定、非线性、动态的再制造装 配过程中，消减和协调再制造零部件不确定性所引起的装配质量误差，确保“再制造产品质 量不低于新品”，已成为再制造产业进一步发展亟需解决的关键问题之一。

伴随着经济的发展，全球每年新增汽车产量都在急剧增加，这也导致了大量的老旧汽车 被淘汰，而淘汰汽车的回收利用途径较少，多数为将有用的零部件拆卸后回收利用，其余的 则是熔融回收。在汽车零部件回收利用的过程中，汽车发动机为回收率最高的部件。

汽车发动机回收在利用的过程中，需要对其进行拆卸、清洗和检测能够实现再制造的部 件，然后将可回收再制造的部件整合后组装，实现发动机的再制造。

在汽车发动机再制造过程中，再制造曲轴装配的过程中，其轴向间隙的大小直接影响整 个再制造发动机的装配质量；而传统再制造曲轴装配的过程中，均按照标准零部件进行曲轴 装配，而回收再制造的曲轴等零部件，均存在不同程度的缺损，与标准件存在一定的质量误 差，而按照标准件组装时，因无具体的指导按照方法，导致再制造件之间组合后其轴向间隙 难以控制，造成再制造发动机存在一定的安全隐患。

因此，如何解决现有技术缺陷，是现今急需解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种再制造曲轴装配过程中控制轴向间 隙的动态指导方法，以解决现有技术再制造曲轴装配过程中曲轴轴向间隙无法有效控制的技 术问题。